落料时断裂面粘有铁屑，望高手指点，附实物图！！！

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按你照片，我认为是冲裁间隙上的问题是，光亮带大于二分之一料厚是间隙过小。那些铁屑是撕裂带造成的。
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$ L, i% C" c- \. o' T给你看篇文章：
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8 Q8 k( g9 M- x/ J" L% V冲裁间隙与断面质量的理论分析

由冲裁变形特点，板料的分离过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。板料分离后，其断面分为圆角带、光亮带、撕裂带和毛刺四个特征区。
在塑性变形阶段，板料产生塑性剪切变形，材料在和模具侧面接触中被模具侧面挤光而形成光亮垂直的断面，因此塑性变形阶段越长，光亮带所占比例越大，断面质量越好。而凸模与凹模刃口之间的间隙是影响冲裁件断面质量的重要因素。合理间隙的理论计算依据是在断裂分离的起始阶段，材料在凸模与凹模刃口处产生的裂纹成直线会合。从图1的几何关系可得出计算合理间隙的公式。

" Y7 Z* n: Y# h, V0 g图1 合理冲裁间隙的确定

Z =2(t-h0)tgβ
! T- {6 X" E# n! R9 h2 m# C
式中,h0为产生裂纹时的凸模压入深度；t 为料厚；β为最大切应力方向与垂线间夹角。
" H6 v# S7 {% K: a* x$ c当间隙合适时，尽管撕裂带与材料表面不垂直，偏斜了β角，但还是比较光滑，毛刺较小，断面质量较好。当间隙过小时，凹模刃口处产生的裂纹向内错开指向凸模下面的高压应力区，而凸模刃口处产生的裂纹指向凹模上面的高压应力区，在压应力作用下裂纹停止生长，材料塑性提高产生第二次剪切。这样在两次光亮带中部夹有残留的断裂带，只要沟痕不是很深仍可用。当间隙过大时，材料受弯曲和拉伸，容易产生裂纹，光亮带所占比例减小，凸凹模刃口处产生的裂纹外错产生二次拉裂。断裂带斜度增大，断面垂直度差，毛刺大而厚，断面质量差，如图2所示。

1毛刺； 2撕裂带； 3光亮带； 4圆角
: f- _% M1 M9 F2 ?( D图2 凸凹模间隙与冲裁件断面质量的关系

$ j# j- ]! u& M3 d% o# m. a[ 本帖最后由 hxg168 于 2009-12-12 08:36 编辑 ]

tycat

間隙較小，廢料進入剪口，然后被壓平的。
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1 n. Q( ^) |; w. ?* r/ f* k* Y+ f3 W廢料一個來源是通過沖壓油粘在料帶底部。

想比較徹底的解決就是在剪口底部加吸塵器，脫料板加吹氣也可以。