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汽车空调磁吸盘冲压工艺与模具设计
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作者：胡千祥 刘晓兰7 X, y, K# B: P5 d
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" {, r. l2 e9 ~0 v! r* h1 零件结构及工艺分析 7 i2 v" C5 c) z
7 P+ u- P0 b1 v) Y. S) D图1所示为汽车空调磁吸盘零件，材料为10钢，料厚6.0mm，零件表面要求磨削加工至厚度5.5mm，表面粗糙度要求几=0.8μm。零件有3个深度0.8mm圆环形凹槽，加工精度要求高，还均匀分布6个细长腰形孔，其宽度为3.0mm，孔深比t/D(料厚/孔径) ≥1，加工工艺方法为深孔冲裁，细长腰形孔之间的孔边距为5mm。零件生产批量大。根据零件结构特点分析，制造中存在以下技术难点:①零件属于厚料小孔冲裁工艺，加工难度大;②冲制6个细长腰形孔时，凸模易失稳折断、凹模刚性、结构强度难以保证;③3个圆环形凹槽采用数控车床切削加工，切削难度大，加工周期长，若采用冷挤压加工，可以提高工效，减轻劳动强度。由于零件圆环形凹槽尺寸精度高，必须要有合理的模具结构和正确的工艺方法保证。
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! H. q/ N( B2 I. U/ m2 冲压成形方案比较及选择 0 e! _% ^. Y3 m' N% i! v. O' ]
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冲压、成形工艺方案主要根据零件材料特性、结构特点与要求来选定。由于零件的制造关键在6个细长腰形孔的冲裁和3个圆环形凹槽的加工，其工艺设计主要应考虑零件制造工艺的编制及合理的模具结构。具体工艺方案有以下3种: ; z* L& {( T0 F" E
" z! \$ L, I. S3 f i& O5 L8 g. g(1)复合冲孔、落料→分2次冲制6个细长腰形孔→车3个圆环形凹槽→磨端面。 ' N* Y+ i! k1 V5 L) Z! n
(2)复合冲孔、落料→液压机压制3个圆环形凹槽→分2次冲制6个细长腰形孔、磨端面。
" d6 ]' R6 c! \2 I$ u. f(3)复合冲孔、落料→液压机压制3个圆环形凹槽→1次冲制6个细长腰形孔→磨端面。 # [0 |6 J) p% W! B3 b% W3 ~
1 R5 U) e3 U/ Z& h% W方案(1)由于分2次冲制6个细长腰形孔，由机械加工3个圆环形凹槽。该方法多了1道冲孔工序且采用机械加工圆环形凹槽，故零件生产周期长费用高，且6个腰形孔位协调性较差，因此该方案虽可行但不可取。
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: C# O' f7 r! C' Y3 I1 [方案(2)由机械加工3个圆环形凹槽改为液压机压制3个圆环形凹槽，实现了无切削加工，但是要分2次冲制6个细长腰形孔，加工工序多，零件尺寸难以协调保证。
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方案(3)是在方案(2)的基础上由2次冲制6个细长腰形孔改为1次冲制6个细长腰形孔，减少了1道冲孔工序，而且采用液压机压制3个圆环形凹槽，既提高了工效又实现了无切削加工，所以该方案为最佳加工工艺方案。
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3 模具设计
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8 f# e! r" {& D/ U |8 j零件第一工序采用复合模进行冲孔、落料，其冲裁力一般按下式计算:
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P = 1.3 Ltτ + D8 ~. m! M" m+ c& l3 F
Y% ^9 _8 [0 e+ p1 ~0 Z式中：L-展开周长，mm；t-材料厚度，mm；τ-10钢材料抗剪强度，MPa。 6 M3 ^3 V g/ e5 Q) E* o
/ n; c) _8 s7 ?按式(1)计算磁吸盘零件的冲裁力约为152kN，但考虑到模具结构和实际情况，选用了400kN冲床。由于选择了合理的模具结构、冲床设计以及冲裁间隙，确保了该工序零件的加工质量。以下主要介绍细长腰形冲孔模、压槽模。
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) o5 E- G- {/ a% P& J! L( V6 U* p* H3.1 腰形冲孔模 1 s4 \5 a# K' Z, S
5 S0 |4 x' K: C3 R- ^7 Y$ g% I3 }模具结构如图2所示，腰形冲孔模是保证该零件加工制造成功的技术关键。由于零件料厚6mm，6个细长腰形孔之间的孔过止巨只有5mm氏零件生产批量又大，凸、凹模工作部分结构、刚度及强度尤为重要，要保证厚料冲小孔的连续进行，就必须提高凸、凹模工作时的强度和刚度，同时还要保证整副模具的刚性和稳定性。 % O) ~! s. _1 @8 M
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对于上述问题，通常采用以下4种方法来解决:
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' _9 _& B/ v y1 c(1)由于料厚，工作时冲裁力大，为保证凸、凹模的强度、刚性，模具材料均选用热处理后变形小，内应力小的Cr13MbV，淬火硬度58-62HRC。
7 N6 m3 g5 i1 i* x6 w, g(2)在凸模全长或局部增设保护套(导向块或导向板)。
4 G& Z: }0 o {7 }, D& ^! p3 S; @(3)采用超短凸模。
# K1 T" @3 [% \( r1 i(4)降低冲裁力，既要考虑凸、凹模的强度，又要考虑凸、凹模损坏以后能快换，才能提高工作效率。 8 @7 V* L9 v! ^& `& @
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3.1.1 模具设计要点
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为了提高模具使用时的稳定性，卸料板4既是卸料板又是凸模保护套，小导柱11有4个，它与凸模固定板采用H7/r6紧配合，与卸料板采用Hg/h6滑配合，与凹模采用HS/h6滑配合。这样4个小导柱就将3块板连在一起(凸模固定板、卸料板、凹模)，起到了定位和导向作用，增加了模具刚性和稳定性。为尽量减小凸模长度没有采用橡胶卸料，而是采用强力弹簧8，即用8个强力弹簧装在上模板上，通过顶杆5卸料。零件通过定位销3定位。 % }2 n# X0 a6 w) ^
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3.1.2 腰形冲孔凸模 $ @, z' Z- ?' o$ w, f
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为了减小冲裁力，凸模刃口做成斜刃，凸模固定没有采用常规方法，而是采用1个内六角螺钉拉紧，这样有2个好处:一是凸模损坏后可以快换;二是凸模加了护套浮动，装配时可以减少不必要的干涉。冲孔凸模见图3。
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3.1.3 冲孔凹模 0 e) y7 r' [- z
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由于一次冲制6个细长腰形孔，孔与孔之间的边距仅为5mm、小于6mm的材料厚度。为了降低冲裁力和推件力，凹模刃口也做成斜刃；为了延长凹模寿命，凸、凹模单边间隙取0.4mm；为了达到快换的目的，凹模用4个M10沉头螺钉固定在凹模加强板上;为了增加凹模强度，在凹模下面加了1块凹模加强板。冲孔凹模见图4。
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3.1.4 强力弹黄的选用
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强力弹簧主要起卸料作用，所以必须计算卸料力，卸料力的计算公式为：
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Px = KxP （2）
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) f* P. x5 w& }) ?9 a L( g- G式中：Px--卸料力，N；Kx--卸料力系数；P--冲裁力，N。 : U: ^7 |: H' D" Y! R m3 g
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首先计算冲裁力：按公式（1）P=1.3Ltτ计算，细长腰形孔周长按图5计算，L=85.6mm；t=6mm；τ=260~340MPa。
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$ X5 V0 V$ |# A' l! T9 p; m3 u2 m将已知条件代入公式（1） P=1.3X85.6X6X340X6=1362kN。
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再计算卸料力：
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按公式（2） Px=KxP 计算，Kx=0.03；Px=KxP=0.03X1362=40.86kN。 . L N" ~. j! e; U# q: m$ }
# C, |9 q6 T$ r* \2 s用8个强力弹簧卸料，每个强力弹簧的卸料力必须不小于5.1kN，通过计算，所选强力弹簧标准是：QB1001-070.232 32x6。 + N+ R' U1 u# |
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3.2 压槽模
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8 B4 ^1 {! s( o制件3个圆环形凹槽尺寸精度要求高，原采用数控车床切削加工，切削难度大，加工周期长，制造费用也高，现采用冷挤压加工，可提高工效，减轻劳动强度，但必须要有合理的模具结构和正确的工艺方法保证。 / c* T+ n. K- f- }* o+ X
) o B7 n+ x: k0 z8 z ]; h: B压槽模结构见图6。工作时将冲孔落料后的毛坯用定位销8定位在凹模上，凸模下行时先将毛坯压入凹模框，凸模继续下行，由于毛坯的内孔和外圆均被凹模约束，毛坯在液压机的巨大压力下(450kN)，材料产生塑性变形。凸模上的3个凸槽在液压机的压力下将毛坯冷挤压出3个凹槽，槽深在1mm左右。限位块3避免压槽过深，可通过试模确定限位块高度。凸模压至下止点后上行，这时气垫通过顶杆、卸料板将毛坯顶出。 ( o% h j6 k! m
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4 结束语
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1 V, W+ g( u+ r! v针对汽车空调磁吸盘零件的加工，设计了合理的冲压、成形模，用无切屑加工代替有切屑加工，实际生产表明，采用这种制造工艺与模具不仅能保证产品质量，而且还提高了劳动生产效率，降低了生产成本和劳动强度。(end) |
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发表于 2010-7-2 13:12:13