关于车削加工禁忌

kokoko0321

整理一些关于生产加工方面常见的错误，以及避免措施，相信对同行会有帮助，大家看看吧  谢谢

天际孤帆

楼主发帖内容如下：
                        
                切削加工禁忌
1.粗车铸件时的切削深度不宜过小：第一刀的背吃刀量度应大于硬皮厚度；
2.在车床两顶尖间装夹工件车削外圆柱面时，两顶尖轴线不允许错位；
3.车刀安装时，刀杆下面的垫片不能翘曲且片数不能太多，一般少于三片；
4.切断刀主切削刃不允许高于或低于工件旋转中心，否则易在工件中心部位形成凸台，并损坏刀头；
5.精车钢件时，不允许存在积屑瘤；
7 U: _4 d' ?$ @/ z6.车削加工中不宜形成不连续型切屑，连续的带状切屑，表面粗糙度数值较小；
5 c- ~* X2 F4 M; f: N1 w7.切削铜件时不能使用含硫的切削液，粗车不用或3%~7%的乳化油，精车10%~15%的乳化煤油或煤油+15#机油（各50%）；
8.钢的金相组织对可切削性的影响不容忽视，钢中珠光体比例越多可切削性越差
9.车端面时常用偏刀或弯头偏刀，弯头偏刀中心的凸台是逐步切去的，不易损坏刀尖；
10.车床上加工外圆和孔，圆柱度影响要素：
  a.坯料弯曲，应进行校直；
) M  S3 D4 D- q0 z: G! v  b.车床主轴线与床身导轨面在水平面内不平行，应校其平行度；
$ T7 {' Y) j/ d0 b9 z% b  c.车床前、后顶尖不等高或中心偏差，应调整使车床前、后顶尖对准；
  d.顶尖顶紧力不当，常使圆柱度超差，应调整顶紧力或使用弹性尾顶尖；
  e.工件装夹刚度不够，可由前后顶尖装夹，改为卡盘、顶尖夹顶，或用跟刀架、托架支撑等以增强工件加工刚度；
! X6 r7 ~; J5 f8 R, K. k2 S" _  f.刀具在一次进给中磨损过大，或刀杆过细而造成让刀（对孔），应降低切削速度，提高刀具耐磨度和增强刀杆刚度；
  g.切削时产生的内应力和切削热引起的变形过大，应消除应力，加强冷却润滑；
1 b& C1 V0 U: W$ S  n0 m6 t2 x6 x   h.使用跟刀架时，刀尖离跟刀架支撑处距离太大，应缩短其距离（一般为2mm）；
- i5 C  V+ n0 S: w$ {9 o; p& w4 M( S 11.车床上加工外圆（或孔），圆度超差影响因素：
3 `$ h# d3 t" A- G: d& T   a.车床主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合间隙大，或主轴轴颈圆度超差，应重新调整间隙，或修磨主轴颈；
) W8 Q; u5 _: C   b.车床卡盘法兰与主轴配合螺栓松动，应进行调整，消除配合间隙；
8 }' z4 j1 a* K' {$ y   c.工件孔壁较薄，装夹变形大，可采用液性塑料夹具或留工艺夹头；
12.装夹薄壁套工件不允许产生过大的变形，应采用开口过渡环或增大卡爪与工件的接触面积，另精车前可把卡爪略微松一下，让工件恢复原状，再轻轻夹紧；
13.车床上加工外圆及孔时，重复出现定距波纹的影响要素：
8 i$ o2 d  @# X9 t a.车床进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏，应调整、修复车床的进给系统；
b.车床光杆弯曲，支撑光杆的孔与光杆的同轴度超差，或光杆与床身导轨不平行，应进行找正、校直和调平行；
( G/ E, E4 ?# f' m1 Z6 E c.车床大溜板纵向两侧面压板与床身导轨间隙过大，应进行调整，使其间隙适当；
  X+ V. K+ l$ Z/ `1 f# u14.车床上加工圆及孔时，出现有规律波纹的影响因素：
  a.车床的电动机、带轮及高速旋转零件的平稳性差、摆差大，应找出不平衡机件，消除其偏量；
  b.车床主轴轴承钢球局部损坏，应更换轴承；
8 J9 Q0 ^, ^: G& B  c.车床顶尖与锥孔配合不好，应修磨顶尖孔和锥孔，提高其配合质量；
6 ~# ?- i+ u$ \: y( G# g/ q  d.车削时如尾座紧固不牢，应检查并紧固尾座；
( {5 P8 W7 G9 R9 a' l15.车床上加工外圆及孔时，出现混乱波纹的影响要素：
  a.车床主轴轴向窜动大，或主轴轴承磨损严重，应更换轴承；
  b.车床卡盘法兰与主轴配合松动，应调整使其配合适当；
  c.车床方刀架底面与刀架溜板接触不良，中、小溜板间隙过大，应修刮调整，使之合适；

lisazhang

谢谢二楼。太好了

kokoko0321

二楼啊，你真~~~J~5555 我只是想转点积分，再说一个一个字容易么，机械的打字慢啊~~
$ F) _# E! p  f: [! b( W

2# wakang  为什么二楼加分，是不是以后我下载了，一楼一楼的都占上来也可以~？
kokoko0321 发表于 2010-7-8 14:34 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif