Wheel V1.03 齿轮设计计算系列程序 V1.03（含PJ）

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软件名称：Wheel V1.03 齿轮设计计算系列程序 V1.03  软件语言： 简体中文 界面预览：  软件类型： 国产软件 / 机械电子 运行环境： WinXP, Win2000, NT, WinME, Win9X 授权方式： Crack软件 (2005-10-28)软件大小： 14 MB 软件简介： 包括圆柱齿轮、直齿圆锥齿轮、格里森弧齿圆锥齿轮、埃尼姆斯弧齿圆锥齿轮、卡－洛氏弧齿圆锥齿轮及奥莉康摆线圆锥齿轮的计算；圆柱蜗杆传动计算；摆线针轮行星机构优化设计。根据传动副的传动参数进行预定计算，几何计算和作强度校核。多文档窗口集成界面，采用图表对话框操作，非常轻松方便，几分钟即可完成一项传动副的计算。可以储存数据，在当前窗口输出报告，打印浏览 。当改变材料选择或调整传动参数时，可以利用保存的原有设计数据进行修改编辑。
  |% _/ ~- m1 ?5 x6 ]7 ]! w% W+ @原程序下载：http://www.skycn.com/soft/9701.html
PJ补丁：

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这个软件有错误的，直齿中考虑变位问题不周到

yiwen0451

已使用！是“六艺方圆齿轮设计系统”，一直在找，终于找到了，多谢楼主！

zbzxfnw

这个软件有错误的，直齿中考虑变位问题不周到具体点可以吗

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a. 渐进式剃齿是将被剃余量分几次剃除。由于要求的鼓形量是逐渐形成的，因此工件在剃齿过程中不会产生较大的残留应力，并可获得较好的表面质量，还能减少剃齿刀的磨损。 b. 采用非连续对角剃齿或非连续平行剃齿可完成具有3种曲率半径的鼓形曲线的齿向修形。 c. 剃削齿向为双锥形曲线的齿轮时，如采用普通剃齿机，需要分别在两台剃齿机上加工，或在一台剃齿机上经两次调整、两次加工完成；但在意大利SICMAT数控剃齿机上，则可通过编辑一个专用程序在一次安装情况下完成该齿轮的剃削。 d. SICMAT在数控剃齿机上开发了齿轮混合剃齿法，即粗加工采用径向剃齿法，然后再进行1～2个对角或平行剃齿行程作为精加工。该方法可在不降低加工效率的情况下提高齿面加工质量。 三、剃齿刀的修磨 被剃齿轮的精度和廓形在很大程度上取决于剃齿刀的精度和廓形，而剃齿刀的精度和刀齿廓形又是通过剃齿刀的修磨获得的，因此，剃齿刀的修磨及剃齿刀磨床的性能对于保证剃齿质量十分重要。 1) 剃齿刀修磨的要求 虽然应用数控剃齿机可以解决齿轮的各种齿向修形问题，但国内大多数中小齿轮生产厂在近期内还不可能全面采用数控剃齿机。此外，由于采用径向剃齿法可方便、经济地完成大多数齿轮的齿向修形，故剃齿刀的修磨对于实现齿轮廓形修整仍然具有重要意义。 ·一般剃后齿轮精度应达到6级，经过热处理(存在变形)后齿轮精度应不低于7级。这就要求剃齿刀修磨后精度达到：相邻周节误差≤3µm,周节累积误差≤12µm，齿形误差≤5µm。 ·剃齿时应考虑齿轮修缘问题，无论是对传动载荷恒定的齿轮副进行长修缘，还是对工作于变动载荷下的齿轮副进行短修缘，均需按修缘要求对剃齿刀齿形进行设计及修磨，并应同时考虑剃齿工艺系统变形的影响。 ·斜齿轮剃齿的齿向修缘更为重要，齿向鼓形量过小起不到修缘作用，鼓形量过大则会降低齿轮啮合强度及抵抗载荷变化的能力，增大传动误差和噪声。因此应严格控制齿向修形量。

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效率。 ·机床配备了先进的数控系统(主频133兆，内存16兆，硬盘540兆)，可储存10000种剃齿刀的数据，因此无需在加工前临时输入数据。加工软件中应用了SU公司数十年剃齿刀生产经验，调整机床所需输入的数据减至最少，机床调整时间可节省3/4。 ·机床软件计算数据准确可靠，加工一次合格率可达90%，并具有单齿试磨功能，因此剃齿刀每次重磨的单面留量可控制在0.02mm以内，延长了剃齿刀的使用寿命。 ·控制系统可记录每一次砂轮修整数据并估算脱粒度，据此计算砂轮现有直径，为计算调整参数提供依据。 ·修磨齿形曲线上具有多个拐点的剃齿刀时，有时会出现试磨齿形不符的现象，此时只需输入齿形检测结果，机床即可自动计算调整值，并自动调整机床，完成修磨削齿形的校正。 ·机床可选配中文菜单显示。操作人员不要求具有专业编程知识，只需按屏幕提示内容在子菜单中填入数据即可完成编程工作。 ·机床可自动诊断数据输入错误，并可根据错误的种类及程度以显示错误或拒绝输入的方式进行安全防范。机床可自动诊断故障，并按故障性质及程度采取相应措施，保证工人、机床和工件的安全。 使用桑浦坦斯利RSB 18 CNC剃齿刀磨床可获得良好的磨削精度。如磨削模数m=2mm，齿数Z=89的剃齿刀时，周节累积误差最低可达到0.002mm。通常相邻齿距误差小于0.002mm,周节累积误差在0.004～0.01mm之间。剃齿刀齿形的形状误差、压力角误差等误差总和(包括修形误差在内)及三截面的一致性均小于0.002mm。齿面上修形始点及终点的位置误差可控制在0.5mm之内。图6、图7、图8分别为RSB18 CNC剃齿刀磨床磨出的剃齿刀齿形检测图线。