石墨加工专用刀具的特点与应用

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与铜电极相比，石墨电极具有电极消耗小、加工速度快、机械加工性能好、加工精度高、热变形小、重量轻、表面处理容易、耐高温、加工温度高、电极可粘结等优点。尽管石墨是一种非常容易切削的材料，但由于用作EDM电极的石墨材料必须具有足够的强度，以免在操作和EDM加工过程中受到破坏，同时电极形状(薄壁、小圆角、锐变等)也对石墨电极的晶粒尺寸和强度提出了较高要求，这导致在加工过程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨损。
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( V6 F7 }' p+ Y刀具磨损是石墨电极加工中最重要的问题。磨损量不仅影响刀具损耗费用、加工时间、加工质量，而且影响电极EDM加工工件材料的表面质量，是优化高速加工的重要参数。石墨电极材料加工的主要刀具磨损区域为前刀面和后刀面。在前刀面上，刀具与破碎切屑区的冲击接触产生冲击磨粒磨损，沿工具表面滑动的切屑产生滑动摩擦磨损。

: M1 x1 x. a- f* [. b9 p/ |影响刀具磨损的主要因素包括：
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3 E% q3 v9 S8 n- e1 刀具材料
1 ~6 H0 v+ \, K4 [0 h6 h5 _刀具材料是决定刀具切削性能的根
/ r( N( i4 I. m* G8 |( Q本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应解决的一个关键问题。对于石墨刀具，普通的TiAlN涂层可在选材上适当选择韧性相对好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对高一点的，也就是钴含量稍低一点的。

9 \6 l3 \6 b5 ]0 b8 M2 刀具几何角度

; ~* r% P: ~  H# T) N; `石墨专用刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺。

6 @# k: D. P: q( I2.1 前角

' B- w0 g; ]- n# o7 P5 b采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。

2.2 后角

1 t7 {2 e5 z6 x$ h, O+ k如果后角增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。

2.3 螺旋角

螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。因此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择时一定要多加注意。

3 K0 n0 }- f$ V3 ?3 刀具涂层
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金刚石涂层刀具具有硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点。在现阶段，金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能。金刚石涂层硬质合金刀具的优点是：综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性。但是，目前在国内，金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入也很大，所以金刚石涂层在近期不会有太大发展。不过，我们可以在普通刀具的基础上，优化刀具的角度、选材和改善普通涂层的结构，在某种程度上，还是可以在石墨加工中应用的。

2 O% [/ P* N' x$ U1 N/ M金刚石涂层刀具与普通涂层刀具的几何角度有本质区别，因此，在设计金刚石涂层刀具时，由于石墨加工的特殊性，其几何角度可适当放大，容屑槽也变大，而不会降低刀具刃口的耐磨性。对于普通的TiAlN涂层，虽然与无涂层刀具相比，其耐磨性有显著提高，但比起金刚石涂层来说，在加工石墨时其几何角度应适当减小，以增加其耐磨性。

对金刚石涂层来说，目前世界上众多涂层公司均投入大量人力物力来研究开发相关技术，但迄今为止，国外技术成熟而经济性又好的涂层公司仅限于欧洲企业。
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) }. y9 A2 |# c8 z" p4 刀具刃口强化
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" s7 q1 w) }# ]+ |, G% d( E, y刀具刃口的钝化是一个还不被人们普遍重视，而又十分重要的问题。用金刚石砂轮刃磨后的硬质合金刀具切削刃，存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯齿)。石墨的高速切削加工对刀具性能和稳定性提出了更高要求，特别是金刚石涂层刀具，在涂层前必须经过刀口钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化的目的，就是解决刀具刃磨后的刃口微观缺口的问题，减小其锋利度，达到圆滑平整，既坚固又耐用的目的。

0 E; y! j4 O' ?0 M2 Z; h0 j7 a5 切削加工条件
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切削加工条件的选择对于刀具寿命有相当大的影响。
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5.1 切削方式(顺铣和逆铣)
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顺铣的切削振动小于逆铣。顺铣时，刀具切入厚度从最大减小到零，刀具切入工件后，不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统刚性好，切削振动小；逆铣时，刀具的切入厚度从零增加到最大，刀具切入初期，因切削厚度薄，将在工件表面划擦一段路径，此时，刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒，都将引起刀具的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动较大。
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5.2 吹气(或吸尘)和浸渍电火花液加工

6 `/ g2 S8 r, w% [2 A' P及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减小刀具二次磨损，延长刀具使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响。
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5.3 其它事项
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) n" h! r* S1 N选择合适的高转速及相应的大进给量。
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  n6 j% t- o2 _! E# Z综合以上各点，刀具的材料、几何角度、涂层、刃口强化及切削加工条件，在刀具的使用寿命中扮演着不同的角色，缺一不可，相辅相成。一把好的石墨刀具，应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命、能够进行深雕刻加工，能节约加工成本。