冷冲压模具设计步骤（给正在做冲压模毕业设计的同学点思路）

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冷冲压模具设计步骤
: N+ j: }' k$ q冷冲模设计的一般步骤如下：
+ s" _8 q& G$ q( B1 ．搜集必要的资料
设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题：
l ）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。
2 ）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。
3 ）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。
3 T9 g! q: m! }  j3 d% B4 ）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。
) `$ X* U3 c. x: i2 ]; |  n! `- R5 ）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。
6 ）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。
* }2 N- I: ^3 l% i7 D" W
2 ．冲压工艺性分析
冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。

3 ．确定合理的冲压工艺方案
+ O4 G+ _$ l$ ^# K+ D9 m确定方法如下：
3 e1 p) t. m5 q1 El ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。
2 ）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。
3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。
" b* |: t* M9 K3 @9 H1 O9 U% i4 ) 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。
5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）: ;
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5 z1 |$ q$ T! d* s( [: g9 E5 C4 ~4 确定模具结构形式
确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下：
l ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低，成本低；而复合模寿命长，成本高。
; [* g# J9 ~; ^# @1 b
; o3 P; V! ]) u% I9 B# W& U( `2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型。
若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构；对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模又高于单工序模。
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3 ）根据设备类型确定冲模结构。
拉深加工时有双动压力机的情况下，选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多
4 s. X6 C$ Z: Q0 Y6 r3 E% c4 ）根据制件的形状大小和复杂程度选择冲模结构形式。一般情况下，大型制件，为便于制造模具并简化模具结构，采用单工序模；小型制件，而且形状复杂时，为便于生产，常用复合模或级进模。像半导体晶体管外壳这类产量很大而外形尺寸又很小的筒形件，应采用连续拉深的级进模。
" |- M( N4 ?5 b  L+ N5 ）根据模具制造力量和经济性选择模具类型。在没有能力制造高水平模具时，应尽量设计切实可行的比较简单的模具结构；而在有相当设备和技术力量的条件下，为了提高模具寿命和适应大量生产的需要，则应选择较为复杂的精密冲模结构。
1 V- S4 X0 T0 ^) @1 M9 ~总之，在选择冲模结构类型时，应从多方面考虑，经过全面分析和比较，尽可能使所选择的模具结构合理。
5 d( |& G$ b5 S# W1 [
5 ．进行必要的工艺计算
9 l! D" p7 V) w/ C1 V' w% t' l主要工艺计算包括以下几方面：
: ^( `# N1 `+ i; R* Ul ）坯料展开计算：主要是对弯曲件和拉深件确定其坯料的形状和展开尺寸，以便在最经济的原则下进行排样，合理确定适用材料。
2 ）冲压力计算及冲压设备的初选：计算冲裁力、弯曲力、拉深力及有关的辅助力、卸料力、推料力、压边力等，必要时还需计算冲压功和功率，以便选用压力机。根据排样图和所选模具的结构形式，可以方便地计算出总冲压力，根据计算出的总冲压力，初选冲压设备的型号和规格，待模具总图设计好后，校核设备的装模尺寸（如闭合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最终确定压力机型号和规格
3 ）压力中心计算：计算压力中心，并在设计模具时保证模具压力中心与模柄中心线重合，目的是避免模具受偏心负荷作用而影响模具质量。
4 ）进行排样及材料利用率的计算．以便为材料消耗定额提供依据。
排样图的设计方法和步骤：一般是先从排样的角度考虑并计算材料的利用率，对于复杂的零件通常用厚纸剪成3 一5 个样件．排出各种可能的方案，选择最优方案．现在常用计算机排样后再综台考虑模具尺寸的大小、结构的难易程度、模具寿命、材料利用率等几个方面的问题．选择一个合理的排样方案。确定出搭边，计算步距和料宽．根据标准板（带）料的规格确定料宽及料宽公差。再将选定的排样画成排样图，按模具类型和冲裁顺序打上适当的剖面线，并标注尺寸和公差。
* ~  R# ?0 r6 E3 h  J& W5 ）凸、凹模间隙和工作部分尺寸计算。
6 ）对于拉深工序，确定拉深模是否采用压边圈，并进行拉深次数、各中间工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸计算等。
7 ）其他方面的特殊计算。

/ z3 L* k' [6 |2 F8 @- A6 ．模具总体设计
3 X; C& E- ^% l* y在上述分析、计算的基础上，即可进行模具结构的总体设计，并勾画草图，初步算出模具闭合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的结构形式及固定方法。同时考虑如下内容：
5 h' l# y, I$ ^+ m0 y) |1 ）凸、凹模结构形式及固定方法；
2 ）制件或毛坯的定位方式。
) U0 Q% d: G2 P; q3 ）卸料和出件装置。
1 ~, B- S. v, A( _+ b9 I1 Z4 ）模具的导向方式以及必要的辅助装置。
5 ）送料方式。
6 ）模架形式的确定及冲模的安装。
7 ）模具标准件的应用。
$ y$ D. l0 d1 n8 ）冲压设备的选用。
9 ）模具的安全操作等。
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7 ．完成模具图
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tangcarlos3d

给学生和想进入的人是雪中送碳。

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冷冲模设计专区部分选题目录（给正在做冲压模毕业设计的同学参考使用）
1.罩壳垫片冷冲模设计
2.铁壳冷冲模设计
! u7 D; e+ [; I1 d( {, l3 K3.中轴碗的冷冲压模具设计
4.上固定板的冷冲压模具设计
5.波形片的冷冲压模具设计
4 e& y% L" q8 a$ v9 K5 Y6.防护片的冷冲压模具设计
7.垫片冲孔落料复合冲裁模设计
8.垫片的冲孔落料复合模设计
" V! H7 T1 p! A5 `9.垫片复合冲裁模设计
10.收放机架安装支架的冲压工艺及模具设计
$ H- A* j8 d5 F$ Z7 x11.汽车附件调角器上的连动板Ⅱ
& D# E1 P7 q5 O4 c12.汽车附件调角器低档SUV滑轨I支架
4 ^( L; _5 B$ Y. @% V& ^14.连接片的冷冲模设计
15.冲压垫片毕业设计
16.勾板的级进模设计
17.垫片冲孔落料复合模设计
18.垫片的冷冲模设计
$ z7 j* L+ M! b# A, A19.圆垫片的冷冲模设计
0 O7 B: y- N' \$ w" y" }' o22.垫片的级进模设计
% x6 F' w% m# ]7 l0 ?, Q+ R3 t( E27.接触片落料、冲孔级进模设计
29.电机炭刷架冷冲压模具设计
- i  `# m- n/ `! `8 J32.12A型套筒滚子链外链板冲压模具设计
33.盒形件落料拉深模设计
6 m7 A$ K0 o: ], ^- m34.垫片的冲裁复合模设计
7 Q* z+ w- G; Y! W35.电池板铝边框冲孔模的设计
36.铰链落料冲孔复合模具设计
, Q: k0 D  p& A  K; y37.护罩壳侧壁冲孔模设计
38.空气滤清器壳正反拉伸复合模设计
39.滤油器支架模具设计
41.佳能复印机机芯连续冷冲模具设计
: C9 Z9 B" a2 K! e7 {1 J44.基于CATIA的接触环级进模设计
45.汽车喇叭支架的冲压工艺及模具设计
( J9 }7 p6 {% D) o$ s48.膜片弹簧的冲压工艺及模具设计
49.挡油盘冲压模具设计
# n' I& D) t' Q50.矩形罩落料拉伸复合模设计
& [9 {8 r0 c/ S" T2 C2 y  l52.多工位冲裁级进模设计
58.山字形铁芯片的冷冲模设计
61.视频黑白监视器定位脚级进模设计
7 Y/ S& |5 y" ~3 b: M* x62.新型端盖无毛刺冲孔模具设计
) s$ w3 m5 O- V, M63.Z4系列火花塞壳体冷挤压成形工艺及模具设计
64.铝壳体压铸模具设计
* \2 c2 ]2 B2 E67.异形缺口U形件成形工艺及冲压模具设计
( x& T+ X& h8 x4 f, O5 {  B& {5 H* g68.汽车灯罩落料拉伸复合模设计
71.隔板轴固定件级进模设计
74.焊片冲孔落料级进模设计
1 s0 o7 e" Z' D/ f- \75.螺母盒零件冲压工艺与冲模设计
76.中页板零件冲压工艺及模具设计
77.轴架冲压工艺及模具的设计
78.CADCAM技术在摩托车护片锻模设计中的应用
79.垫板的冲裁模设计
80.L型板件冲压模具设计
81.垫片冲压模具设计
2 E9 G8 Y2 @# r4 `82.盖板冲压模设计
83.酒瓶盖启子级进模设计与制造

$ ]# |3 I' V8 u0 J5 j需要看详细资料请联系Q Q：1-9-8-3-7-3-9-8
设计在不断的更新中……


  j5 n, z3 r% K0 e/ C: g, c1 x6 r
  

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刃口尺寸计算的一般原则
6 `& P, N; p4 t+ n# B, g（一）        刃口尺寸应保证冲出合格零件
由于落料件的实际尺寸基本与凹模刃口尺寸一致，所以落料时应先计算凹模刃口尺寸，以获得合理的冲裁间隙值。而冲孔时孔的实际尺寸基本与凸模刃口尺寸一致，因此应先计算凸模刃口尺寸，合理冲裁间隙值依靠改变凹模刃口尺寸获得。
) Z6 V  b9 P; O% F2 X（二）        刃口磨损一些仍能冲出合格工件
: E1 j  @9 u0 D随着冲裁件数量的增加，凸模与凹模的刃口在不断磨损，并不断改变刃口尺寸。只要磨损量不超过一定范围，模具应仍能冲出合格工件。
（三）        设计时应取最小合理冲裁间隙
0 ]7 P7 A4 }. i+ n; G& c随着凸模与凹模刃口磨损量的不断增大，冲裁间隙也将不断增大。所以设计模具时，冲裁间隙应取其允许的最小值Zmin。应注意到，凸模与凹模刃口尺寸的制造公差影响冲裁间隙的大小。所以刃口尺寸的计算与处理既要保证冲出合格的工件，又要保证合理的冲裁间隙值。
& D/ U1 [* Y8 S' Z

回眸今生

写的不错，正在做

qq19837398

冲压件的缺陷及其预防措施
1.废品产生的原因：  
# U# a3 X( j  b8 ~  n& B　　A原材料质量低劣；
　　B冲模的安装调整、使用不当；
　　C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；
' P/ o1 ^8 K) k, S! h' o! i　　D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；
/ D' B# A; s! i, }" J　　E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；
    F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2.预防废品的主要措施：
  S, ~0 e* }- {0 \. ^3 W　　A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)
, |, ?, r- O+ k) x" n　　B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
　　C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；
# c0 b7 `6 W, u" L! Y: e* t　　D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；
　　E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；
; ^  L5 D3 C# l4 q  U3 c/ V　　F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

务中行

qq19837398 发表于 2013-4-21 15:39 static/image/common/back.gif
8 O1 {/ s  r6 B0 b% d2 ]0 z2 O冲压件的缺陷及其预防措施
1.废品产生的原因：  
　　A原材料质量低劣；

此帖不错，表示正在做

qq19837398

3.冲裁件毛刺的产生产生原因
( a+ I! H+ Z/ j8 B& a: K　　◆冲裁间隙太大、太小或不均匀；
　　◆冲模工作部分刃口变钝；
: @! i# w$ b- U7 Z* t- }　　◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
4 ]& H7 @: V) H- _　　对策
0 r, c  G! Y3 f◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。
◇要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
◇要求压力机要有足够的冲裁力。
. X9 E' i  K2 _7 e  i& m' D　　冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
0 E# z2 g$ k9 M/ ~: B　　冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0
　　新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05
　　生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15

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4冲裁件产生翘曲变形原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)
　　措施：
◆冲裁间隙要选择合理；
◆在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；
◆检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适。
# ^4 ?8 T7 P: G◆如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁。
◆板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平。
$ P& L$ o1 t" n, I　　定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。

qq19837398

5.冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化。
# ~) [4 D) P7 P/ i8 g9 n0 Q5 S　　原因：
# x7 G9 }, f: f! j+ A◆定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；
- \+ k+ F4 {$ S* m/ _( r. ?! T◆操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；
◆条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。

李国祥

有理解到新的东西了，支持。

麻子大湿

收藏，这个很有用，谢谢。

zmn123456

支持!这个很好,谢谢楼主!!!!!!!!!!!!!!

qq19837398

6.零件弯曲时，尺寸和形状不合格的原因
1 l: d- D0 U/ B, _A，材料的回弹造成产品不合格
减少回弹的措施：
7 P7 Q8 i1 ^$ ~9 |◆选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料。
◆增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
◆弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
/ [+ S- Y$ i6 W4 N◆ 若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使的凸凹模间隙等于最小料厚。
◆增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积。
◆采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
　　B定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器。
, P! U) A! M' ^& x　　C在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格。
　　D，模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。

qq19837398

7.弯曲件弯曲部位产生裂纹(弯曲变形区的内应力超过材料的强度极限)
　　A消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，
◆减小弯曲变形量
+ a( z- ]! R8 y9 E) |# ~$ a$ E◆清除此区域的毛刺
* p  x' F5 s; R, y# X◆有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧。
　　B弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直。
　　C弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大。
: ^* }$ b+ s! ]$ T. }5 z9 B- U　　D弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕。
, F  L% C5 B, f3 ^: U- T　　E弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹。
　　F弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。

王-jq

资料还比较多

my30929

不愧是专业人士，表示支持！

qq19837398

　8.弯曲件在弯曲过程中的偏移
$ G3 z1 A$ A- A% n　　在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
) }% q4 L1 k9 {6 Z- L措施：
◆形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)
$ s' V. g, S4 J+ ], U: d* v4 c◆在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能全胬压住坯料防止移动。
◆采用内孔及外形定位形式使其定位准确。

qq19837398

9.弯曲件表面擦伤的原因及其解决办法。
$ ?# N9 G$ J1 ~3 T5 {　　A对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕。
8 Y! t5 Z( O$ Q$ R5 d* l9 J2 r- W　　B弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度。
" K/ f7 F4 l; w) L　　C毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面。
　　D凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤。
　　E凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况。
/ N9 V: I7 o* G- {- T9 G' R　　F凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度。。
" C- z, g4 a% y7 A& Q: R　　G为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕故应给予调整。
) m) H' Y( n6 I2 d

qq19837398

10.弯曲时坯件孔的位置发生变化是什么原因？怎样消除，
　　A孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)
措施：◆严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀。
! S. E# R& \5 R+ e% c* p　　B孔不同心原因◇弯曲高度不够◇毛坯发生滑动◇回弹◇弯曲平面上出现起伏现象
2 |2 @; y4 c1 H- o　　措施：
0 d* W- `1 h5 O0 \◆确保左右弯曲高度正确。
* _6 j8 v. n5 z: g* p- X◆修正磨损后的定位销和定位板，
◆减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度。
◆改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
2 h) W" u, X! g　　C，弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状。
5 E3 ?. E( ]5 w; x- o2 |' v　　措施：
◆弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)
◆改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。
　　D靠近弯曲线的孔容易产生变形。
: f/ r% J* Y; d5 o0 m$ e! e1 {, V措施：
7 H% N! @9 j6 r5 ?+ P1 A( J◆在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度
◆在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。
. }8 A  I8 p2 s) J# j5 U, {

aishang

很有见解，学习了！

qq19837398

11.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
2 j1 W) B# ~' \1 B1 `" [% K( |　　A弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径
　　B多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法。
  x  `; l3 V6 }　　C采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。

75xiongwei

楼主好强大啊,一定要好好学习

火水哥

不错的资料啊！

qq19837398

12.拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防
) }& w. R5 P0 @　　原因：凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹
措施：◆加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。