注塑模的设计步骤，给正在做注塑模毕业设计的同学点思路

qq19837398 · 发表于 2013-3-20 14:47:02

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注塑模的设计步骤
1、注射模主要由成型部件（指动、定模部分有关组成型腔的零件）、浇注系统（将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道）、导向部件（使模具合模时能准确对合）、推出机构（模具分型后，塑料从型腔中推出的装置）、调温系统（为满足注射工艺对模具温度的要求）、排气系统（将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽）和支承零部件（用来安装固定或支承成型　零部件及其它机构的零部件）组成，有时还有侧向分型与抽芯机构。
2、注射模具的设计步骤
1、设计前的准备工作
（1）设计任务书
（2）熟悉塑件，包括其几何形状，塑件的使用要求，塑件的原料
（3）检查塑件的成型工艺性
（4）明确注射机的型号和规格
2、制定成型工艺卡
（1）产品的概况　如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件
（2）产品所用的塑料概况　如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况
（3）所选的注射机的主要技术参数　如注射机与安装模具间的相关尺寸、螺杆类型、功率
（4）注射机压力与行程
（5）注射成型条件　如温度、压力、速度、锁模力等
3、注射模具结构设计步骤
（1）确定型腔的数目。　条件：最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性
（2）选择分型面。　应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则
（3）确定型腔的布置方案。　尽可能采用平衡式排列
（4）确定浇注系统。　包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。
（5）确定脱模方式。　根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。
（6）确定调温系统结构。　调温系统主要由塑料种类所决定。
（7）确定凹模或型芯采用镶块结构时，命题地划分镶块并同时镶块的，可加工性及安装固定方式。
（8）确定排气形式。　一般排气可以利用模具分型面和推出机构与模具的间隙，而对于大型和高速成型的注射模，必须设计相应的排气形式。
（9）决定注射模的主要尺寸。　根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注射模的闭合高度。
（10）选用标准模架。　根据设计、计算的注射模的主要尺寸，来选用注射模的标准模架，并尽量选择标准模具零件。
（11）绘模具的结构草图。　绘制注射模的完整的结构草图，绘制模具结构图是模具设计的十分重要的工作。
（12）校核模具与注射机的有关尺寸。　对所使用的注射机的参数进行校核：包括最大注射量、注射压力、锁模力、及模具的安装部分的尺寸、开模行程和顶出机构的校核。
（13）注射模结构设计的审查。　进行初步审查并征得用户的同意，同时有必要对用户提出的要求加以确认和修改。
（14）绘制模具的装配图。　清楚地表明注射模的各个零件的装配关系、必要的尺寸、序号、明细表、标题栏及技术要求（技术要求的内容为以下几项：1、对模具结构的性能要求，如对推出机构、抽芯机构的装配要求；2、对模具装配工艺的要求，如分型面的贴合间隙、模具上下面的平行度；3、模具的使用要求；4、防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求；5、有关试模及检验方面的要求。）。
（15）绘制模具零件图。　由模具装配图或部件图拆绘零件图的顺序为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件。
（16）复核设计图样。  注射模设计的最后审核是注射模设计的最后把关，应多关注零件的加工性能。
　3、注射模具的审核
1、基本结构方面
（1）注射模的机构和棊参数是否与注射机匹配。
（2）注射模是否具有合模导向机构，机构设计是否合理。
（3）分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，塑件是否滞留在设在顶出脱模机构的动模（或定模）一侧。
（4）型腔的布置与浇注系统的设计是否合理。  浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否相当，浇口与流道几何形状及尺寸是否合适，流动比数量是否合理。
（5）成型零部件设计是否合理。
（6）顶出脱模机构与侧向公型。  或抽芯机构是否合理、安全和可靠。有无干涉与咬合。
（7）是否有排气机构，其形式是否合理。
（8）是否需要温度调节系统。　其热源和冷却方式是否合理。
（9）支承零部件结构是否合理。
（10）外形尺寸能否保证安装，固定方式选择得是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射机构、定模固定板上的螺孔位置一致。
　2、设计图纸方面
（1）装配图　零部件的装配关系是否明确，配合代号标注得是否恰当合理，零件的标注是否齐全，与明细表中的序号是否对应，有关的说明是否具有明确的标记，整个注射模的标准化程度如何。
（2）零件图　零件号、名称、加工数量是否胡确切的标注，尺寸公差和五花八门公差标注是否合理齐全，成型零件容易磨损的部位是否预留了修磨量，哪些零件具有超高精度要求，这种要求是否合理，各个零件的材料靠垫是否恰当，热处理要求和表面粗糙度要求是否合理。
（3）制图方法　制图方法是否正确，是否合乎国家标准，图面表达的几何图形与技术要求是否容易理解。
3、注射模设计质量
（1）设计注射模时，是否正确地考虑了塑料原料的工艺特性、成型性能，注射机类型可能对成型质量产生的影响，对成型过程中可能产生的是否在注射模设计时采取了相应的预防措施。
（2）是否考虑了塑件对注射模导向精度的要求，导向结构设计得是否合理。
（3）成型零部件的工作尺寸计算是否正确，能否保证产品的精度，其本身是否有足够的强度和刚度。
（4）支承零部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。
（5）是否考虑了试模和修模要求。
4、装拆及搬运条件方面
　有无便于装拆时用的槽、孔等，是否作了标记。

qq19837398 · 发表于 2013-3-23 15:14:28

在这个毕业设计来临之际，给正在做塑料注塑模毕业设计的同学参考使用！
具体选题目录如下：塑料模设计专区部分选题目录
1.飞利浦剃须刀电池盒的塑料模设计
2.下水管道接头注塑模设计
3.CPU支架的塑料模设计
4.电风扇旋扭的塑料模设计
5.开关盒的塑料模设计
6.光驱外壳注塑模设计
7.低音炮外壳塑料零件注射模设计
8.台式电脑立式机箱前面板注射模设计
9.线圈高骨架注塑模具的设计
10.下水管三通接头塑料模设计
11.旋臂盖塑料模具设计
12.按钮帽注射成型模具设计
13.笔盖的塑料模具设计
14.CD盒注射模毕业设计
15.把手封条注射模设计
16.钥匙的塑料模设计
17.塑料堵的塑料模设计
18.接线座塑料模具设计
22.接水盒塑料模设计
23.PVC水暖塑料带螺纹直管接头的模具设计
24.EFM1200201传感器管体的塑料模设计
25.运动水壶盖塑料模设计
26.某药检用瓶盖注塑模设计
27.电风扇叶片的塑料模设计
28.充电器的塑料模设计
29.Φ146.6药瓶注塑模设计
30.三通管的塑料模设计
31.冰箱调温按钮塑料模设计
32.盒子的塑料模设计
33.某茶杯杯盖的注塑模具设计
34.鼠标外壳塑料零件注射模设计
35.盖的塑料模设计
36.手机后盖注塑模的设计
37.漱口杯注塑模设计
38.机油盖注塑模具的设计
39.肥皂盒的塑料模设计
40.水槽的塑料模具设计
41.童心吸水杯杯盖注塑模设计
42.童心吸水杯注塑模设计
43.塑料挂钩座注射模具设计
44.内螺纹管接头注塑模具设计
45.椭圆盖注射模设计
46.五寸软盘盖注射模具设计
47.普通开关按钮塑料模具设计
48.牙签盒盖注射模设计
49.小电机外壳注射模具设计
50.仪器连接板注塑模设计
51.酒瓶内盖塑料模具设计
52.对讲机外壳注射模设计
53.香水盖塑料模具设计
54.阀销注射模设计
55.型星齿轮的注塑模设计
62.测量卡尺盒塑料模具设计
63.塑料拉线盘模具设计
65.鼠标外壳注射模设计
66.水杯注塑模设计
67.家用程控电话外壳及其模具设计
68.尼龙扣钉注射模具设计
70.塑料压块模具设计
72.盖底产品注塑模具设计
73.安全帽注塑模具设计及模腔三维造型CADCAM
74.小型放音机皮带扣注塑模具设计
75.商务通上盖模具设计
76.抽屉注塑模具设计
77.影碟机遥控板前盖注射模设计
78.手机上盖注塑模具设计
79.电话机机座面板注射模具
80.清洁刷底座注塑模具设计
81.通用手机电池充电器外壳注塑模设计
82.接线卡扣的注塑模设计
83.HPVC分线盒注射模具设计
84.电脑键盘按键注塑模具设计
85.雪碧瓶盖注塑模设计
86.汽车后视镜注塑模设计
87.激光标线仪前盖模具设计及其型腔仿真加工
88.塑料制件捏耳的注射模具设计
89.灭火器筒座注射模设计
90.蝶形螺帽注射模设计
91.移动帐篷卡扣的注射模设计
92.旅行餐碗注塑模设计
93.卷尺外壳的结构及模具设计
94.游戏机按钮注塑模具设计
95.PDA后盖塑料模具设计
96.加热缸体注塑模设计
97.注射器盖的塑料模设计
98.Setwell电话机机座下壳的塑料模设计
99.外罩的塑料模设计
100.打火机按键塑料模设计
101.拔杆注塑模设计
102.木糖醇盖的塑料模设计
103.调节板的塑料模设计
104.电子钟后盖注射模具设计
105.塑料端盖的注塑模设计
106.骨架线圈塑料模设计
107.汽车输油管的注塑模具设计
110.电池后盖塑料模设计
111.塑料肥皂盒注塑模设计及其型心、型腔数控仿真加工
112.鼠标上盖注塑模设计及其型心、型腔数控仿真加工

需要看详细资料请联系Q Q：1-9-8-3-7-3-9-8
设计在不断的更新中……

qq19837398 · 发表于 2013-4-1 08:59:23

注射模的基本结构如下：

qq19837398 · 发表于 2013-4-14 11:52:16

回眸今生 · 发表于 2013-4-21 12:11:51

求定期啊，

qq19837398 · 发表于 2013-4-22 12:45:40

1）设计分型面
设计塑料成型模具时，分型面的设计是一个重要的设计内容，分型面选择合理，模具结构简单，塑件容易成型，并且塑件质量高。如果分型面选择不合理，模具结构变得复杂，塑件成型困难，并且塑件质量差。
分型面的形状主要有平面、斜面、阶梯面、曲面等。
选择分型面的一般原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
1)为了便于塑件起模，分型面一般使塑件在开模时留在下模或动模上，且分型面应选在塑件外形的最大轮廓处。
2)选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向抽芯与侧向分型。
3)对于有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同一模板内。
4)分型面的选择应有利于防止溢料。当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的最大面积时，就有可能产生溢料。
5)分型面的选择应有利于排气。为此，一般分型面应与熔体流动的末端重合。
对于高度较高的塑件，其外观无严格要求时，可将分型面选择在中间。此外，选择分型面是还应考虑到塑件的精度、塑件的外观质量要求、模具加工难易程度等因素。

qq19837398 · 发表于 2013-5-15 13:31:28

浇口设计
1、浇口是分流道与型腔的连接通道，它是浇注系统中截面最小的部分。当熔融的塑料流通过浇口时，流速加快，同时，由于摩擦作用，塑料流的温度升高、粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔。所以，浇口的表面粗糙度Ra值不大于0.4um。浇口的大小对塑件是否成型和成型后的质量有很大的关系。浇口位置的选择有以下几个原则：
1）浇口设置在正对着型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接冲击在型腔壁或型心壁上，从而改变流向，降低流速，平稳的充满型腔，可避免溶体破裂现象，消除塑件明显的溶接痕。
2）浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充材料。
3）浇口的位置应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小。
4）浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。
5）避免塑件产生熔接痕。
6）防止料流将型心或嵌件挤压变形。
7）浇口位置应尽量避免由于高分子定向作用产生的不利影响，利用高分子定向作用产生的有利影响。

陶罗罗 · 发表于 2013-11-11 13:36:39

不明觉厉！！！

qq19837398 · 发表于 2014-3-2 22:49:17

qq19837398 · 发表于 2014-3-3 14:28:07

侧向分型抽芯机构设计
当塑件侧壁上带有的与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件成型后直接脱模时，必须将成型侧孔或侧凹零件做成活动的，这种零件称为侧型芯（俗称活动型芯）。在塑件脱模前必须先抽除侧型芯，然后再从模具中推出塑件，完成侧型芯的抽出和复位的机构即叫做侧向分型抽芯机构。
侧向分型抽芯机构根据动力来源的不同，一般可将其分为机动、液压或气动以及手动等三大类型。
机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机开模力作为动力，通过有关传动零件使力作用于侧向成型零件而将模具侧向分型或把侧向型芯从塑料制品中抽出，合模时又靠它使侧向成型零件复位。这类机构虽然结构比较复杂，但分型与抽芯无需手工操作，生产率较高，并且机动抽芯具有较大的抽芯力，抽芯距大，故生产中广泛采用，
机动抽芯按传动方式又可分为斜导柱分型与抽芯机构、斜滑块分型与抽芯机构、齿轮齿条抽芯机构和其它形式抽芯机构，

qq19837398 · 发表于 2014-3-24 11:29:57

脱模装置
在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或顶出机。
脱模机构由顶杆、顶杆固定板、顶出板、回程杆、拉料杆、回程弹簧组成，其中，勾料杆的作用是使浇注系统自动脱离塑件，并从模具中顺利脱落，顶杆用来顶制品，顶出固定板，用来固定顶杆，回程杆，利用回程弹簧起复位导向作用。
脱模机构可按动力来源分类也可按模具结构分类:
a、按动力来源分类。分为手动脱模、机动脱模、液压脱模、气动脱模。
b、按模具结构分类。分为简单脱模机构、双脱模机构、顺序脱模机构、二级脱模机构、浇注系统脱模机构等。

并非弓长张 · 发表于 2014-3-27 13:39:20

下次再看看，脱模装置
在注射成型的每一循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或顶出机。4 o' u. \) s$ Z; K* @/ A9 H
脱模机构由顶杆、顶杆固定板、顶出板、回程杆、拉料杆、回程弹簧组成，其中，勾料杆的作用是使浇注系统自动脱离塑件，并从模具中顺利脱落，顶杆用来顶制品，顶出固定板，用来固定顶杆，回程杆，利用回程弹簧起复位导向作用。( T4 k+ l- M% Z/ h7 G. q+ p* D
脱模机构可按动力来源分类也可按模具结构分类:
a、按动力来源分类。分为手动脱模、机动脱模、液压脱模、气动脱模。
b、按模具结构分类。分为简单脱模机构、双脱模机构、顺序脱模机构、二级脱模机构、浇注系统脱模机构等。( U! P( Z9 [ V5 @

qq19837398 · 发表于 2014-4-5 12:52:17

推出机构的设计设计原则
a、塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。
b、防止塑件变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。
由于塑料收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽课能大一些，以防塑件变形或损坏。
c、力求良好的塑件外观，在选择顶出位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。在采用推杆脱模时尤其要注意这个问题。
d、结构合理可靠，脱模机构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易且具有足够的刚度和强度。

qq19837398 · 发表于 2014-4-20 16:54:41

顶杆的机构特点
顶杆加工简单，更换方便，脱模效果好，顶杆设计的注意事项：
a、顶出位置顶杆的顶出位置应设在脱模阻力大的地方，顶杆不宜设在塑作最薄的处，以免塑件变形或损坏，当结构需要顶在薄壁处时，可增加顶出面积，来改善塑件受力状况。此时，一般采用顶出盘顶出。
b、顶杆直径不宜过细，应有足够的刚度承受顶出力，当结构限制顶出面积较小时，为了避免细长杆变形，可设计成阶梯形顶杆。
c、配位置顶杆端面应和型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.05～1mm，否则，会影响塑件使用。
d、数量不保证塑件质量，能够顺利脱模的情况下，顶杆的数量不宜过多。当塑件不许可有顶出痕迹，可用顶出耳的形式脱模后将顶出耳剪掉。

qq19837398 · 发表于 2014-5-1 18:35:01

1) 选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？
成形方法－可从两种基本材料类型中选择。
A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。
塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。
模具尺寸－大尺寸模具常常使用预硬钢。整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。
模具使用次数－长期使用（> 1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。中等长时间使用（100 000到1 000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45 HRC。短时间使用（表面粗糙度－许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。硫含量高的钢也变得更脆。

qq19837398 · 发表于 2014-5-9 18:08:11

2) 影响材料可切削性的首要因素是什么？
钢的化学成分很重要。钢的合金成分越高，就越难加工。当碳含量增加时，金属切削性能就下降。
钢的结构对金属切削性能也非常重要。不同的结构包括：锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。锻件和铸件有非常难于加工的表面。
硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。一般规律是钢越硬，就越难加工。高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400 HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45 HRC的材料；而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。
非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。例如Al2O3 （氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。
最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。

qq19837398 · 发表于 2014-5-13 13:55:03

3) 模具制造的生产成本由哪些部分组成？
粗略地说，成本的分布情况如下：
切削 65％
工件材料 20％
热处理 5％
装配/调整 10％
这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性

纯白婚纱 · 发表于 2014-5-17 07:45:49

:good:good:good:good:good:good真心厉害

qq19837398 · 发表于 2014-5-22 16:39:57

4) 铸铁的切削特性是什么？
一般来说，它是：
铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和刀具可预期的寿命越低。用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。
加工铸铁时遇到的主要磨损类型为：磨蚀、粘结和扩散磨损。磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。
在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面质量。
一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为：高热硬度和化学稳定性，但也与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展：快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。

qinyantang · 发表于 2014-5-28 11:24:10

求定期啊，

aishang · 发表于 2014-8-9 09:48:59

学习了。

linjq526 · 发表于 2014-9-29 22:32:58

谢谢分享，正好了解下。

qq19837398 · 发表于 2014-10-23 11:21:18

5) 什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？
切削过程至少应分为3个工序类型：
粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。

qq19837398 · 发表于 2015-2-5 13:40:36

6) 在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？
粗加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。
半精加工工序：圆刀片铣刀（直径范围为10－25 mm的圆刀片铣刀），球头立铣刀。
精加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀。
残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。
通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。
关于可使用的高生产率刀具，见模具制造用样本C-1102:1

qq19837398 · 发表于 2015-3-6 15:15:03

7) 在切削工艺中有没有一个最重要的因素？
切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。这就是说，必须使用不同直径的刀具（从大到小），特别是在粗加工和半精加工工序中。任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。
为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。当ap/ae（轴向切削深度/径向切削深度）不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。
恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床——导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。

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