模具制作流程以及定制模具的技术要求

转角的回眸 · 发表于 2013-7-3 10:22:04

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　　一、模仁、模胚
　　1，模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸相符，然后在基准角之对角面打上模具编号的模板序号，要求每付模具方铁铣模具编号；每付模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；B板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20×45°×DP5。
　　2，多个产品在同一付模具时，应遵循中间产品大、周边产品小的原则，即压力在的产品排位在中间，以便整付模走胶均匀，要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。
　　3，分型要求光整漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以模具美观整洁。后模仁要求平整，电脑锣刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿——精凿、粗石油——精石油、粗砂纸——细砂纸的顺序省光后再抛光，晒纹件不须抛光。
　　4，在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间，撑头长度：3535以下模胚，撑动高度为方铁高加0。15-0。2，3535以上模胚撑头高度为方铁高加0。2-0。3，撑头要求固定在B板上。
　　5，产品外观或产品装配好后，手可触摸到的地方不可有利角。
　　6，唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0。5M/M-1M/M，唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力，唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。
　　7，模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为ф40，模胚在55以上顶棍孔为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。
　　8，所有模具必须加工码模孔，中心距为“7英寸”、“10英寸”、“12英寸”且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。
　　9，所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、厚的地方，水路直径ф8。0，安全距离为4。0M/M离胶位至少保留5。0M/M，尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模胚，接在模胚上，水管要求在A，B板的同一端上，水管接在模具的上面或注塑机操作者的另一边，水管进水打“IN1、IN2…”，出水打“OUT、OUT2…”标明，防水圈位置如图：
　　10、所有模具烧焊部位要求不可体现在明显外观处。
　　11、前后模光框，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0。01；框底要求用飞刀光刀，框角四周用小于或等于ф12铣刀避空0。1MM，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0。02，模仁下框，要求用红丹检查是否大面积接触。
　　12、前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0。03MM，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号“”和模具编号；位置与模胚基准角相对应。一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔，穿线孔加工OK之后，才能再由电脑锣或线切割加工。
　　13，所有机加工工件，必须首先准备好该工件所用到的所有工具，能在机床上一次性加工OK的，要求全部完成之后才能下机。
　　14、所有铜工在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于[图纸尺寸*缩水—火花位—省模余量（留纹除外）]，要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角、铜工底部深度方向不可留火花位，具体火花位参照《火花位标准》。
　　15，所有火花、线割、电脑锣、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。
　　二，结构
　　1，模具所有活动部件，行位、斜顶、推块、推板封胶外必须做斜度封胶，相互磨擦位要求开油槽，所用之钢材硬度不可低于模仁硬度。
　　2，所有模具斜楔与滑块吻合之斜面，必须用磨床加工，不可动用打磨机加工，斜导柱斜度要求小于斜楔斜度2度，斜楔要求有反铲。
　　3，行位特别是大行位都必须加弹簧助行走机构，并要求加行程限位和波珠定位机构，波珠加工。
　　4，由行位互碰成形产品，行位之间必须互锁，且要求行位做台阶限
　　5，行位导向槽设在模板上：其尺寸宽*高=5*6；大行位：宽*高=8*10，中间加导向，行位两边加压块。
　　6，对前模产生较大包紧力部位，须在对应之后模部位均匀设置勾针，勾针要求定位且所有勾针方向一致，便于脱模。
　　7，镶件定位要求有挂台或用镙丝固定，装好模后不可上下串动。
　　8，模仁与模框相配之R角，不可以紧配，须避空，底面要求用铣刀倒C角
　　2*45度，与模框相配之R角要求：R框+1=R模仁。
　　三，流道
　　1，所有模具在保证成形质量的前提下尽量缩短流道行程，尽可能减少横截面积，正常情况下，流道横截面不可超过ф6。0MM，所有流道要求有冷料穴，如：唧嘴的下方，流道的尽头，细水口进胶的下方。
　　2，所有模具之前模细水口，流道与水口勾针必须抛光，要求如图：
　　保证进胶口顺畅，减少注塑压力且无残留在产品上。
　　3，大水口模流道截面应做成圆形或上、下椭圆形，即高度尺寸比宽度尺寸大0。5—1。0前后须对齐，抛光不可有错位现象，特殊之单边流道要求为梯形。如图：
　　4，入料口、水口位不能在明显外观外，电镀产品进胶点要保证强度，大水口进胶点在与产品接触处应是横截面积最小之刀口面，保证摘除后不可有残渣留在产品上，如图：
　　5，潜水进胶的顶针或勾针位置，要求与分型面进胶口处相距一定和距离，大约等于流道直径的1。5倍，以保证斜胶口的韧性，潜水浇道必须抛光。如图：
　　6，齿轮模大水口进胶点，在齿面底部，用ф1。0的铣刀对正其中一个齿的尖点铣进去0。5－0。6，宽1。2，深1。5，AB板镶件。如果镶通孔要合在一起同时加工时，如不镶通孔，要反覆几次用分中棒几中，以保证同心精度，后模司筒针与前模插穿时，须用小于所加工孔径的中心钻先钻，深度要过中心钻的锥部份，齿轮的内外孔，同心度要求控制在公差±0。01M／M。
　　四，顶出系统
　　1，顶针分布要合理均匀，尽量靠近难脱模部位，较深骨位，使产品不易顶
　　白变形，产品是斜面或圆弧面处的顶针、司筒、司筒针必须要做止转结构，端面与产品斜面或圆弧面平行。如图：
　　顶针与所有顶出的胶位要求顶针外圆与胶位边相差距离为：顶针大小为5MM以内相差1。0－1。5；5MM－10MM相差1。5－2。0；10MM以上2。5MM左右。
　　2，所有模具顶针板应装复位弹簧，合模时，要求前模先接触回针，否则模具就必须安装先复位机构，行位与顶针司筒发生干涉时，同样也必须做先复位机构，应绝对保证顶出机构灵活、可靠，不发生误动作。当顶针板顶出不平衡时，必须考虑增设中托司。
　　3，所有柱位要求抛光，并做脱模斜度，柱位加强筋骨斜度尽可能大，参考尺寸如下：骨位根部1。0骨位深度根据柱位高度长短留5。0－10。0MM。
　　4，细水口拉杆和水口板限位镙丝，方便修模，要求采用顶针与限位套且每付模具拉杆，限位套长度一致，允许公差±0。1MM，如图：
　　5，所有模具模具之阴钉均为ф2。0，其胶柱要求在机床上一次性加工，底部不可做镶针、顶针，长度如图：
　　6，所有模具ф2。0以上顶针，镶孔针必须过铰刀在铰床上一次性加工OK，所有柱位孔位要求线割加工。
　　7，司筒长度要求比实际尺寸长0。3－0。5，尽可能不使用非标司筒，所有柱位配合必须做台阶管正，保留配合间隙。
　　所有顶针采用0。5的倍数，水口勾针一律为ф6。0，所有碰针必须一次性加工到数，绝不可留余量复模，碰穿针挂台深度要求比实际台阶深0。05－0。1MM，所有模具回针，平面顶针要求一次性磨到数，如须司筒针碰穿前模，后模固定板应做压块。
　　8，顶针、司筒在B板和顶针板上的避空孔要求直径比顶针、司筒大，参数如下：ф5。0以下大0。3－0。5MM、ф5。0－ф10。0大0。5－1。0MM、ф10。0以上大1。0－1。5MM，顶针、司筒封胶位要求大于15M／M小于30M／M。
　　9，顶针沉头、镶针沉头、司筒沉头、螺丝沉头必须平底，顶针、司筒、镶针（碰穿镶针不在此列）之沉头深度不针的沉头高度加0。04M／M，同一套模相同大小的司筒针固定孔深度相同。华夏模具网
　　定制模具的技术要求
　　若想定制一套新注塑制品用模具，应该向塑料模具制造厂提出下列定制模具的技术要求条件。
　　1、塑料模具注塑成型制品用原料。
　　2、该原料成型注塑制品的收缩率。
　　3、制品对透明度要求条件，制品颜色。
　　4、制品单件质量。
　　5、制品投影面积。
　　6、注塑机规格型号（注塑机的结构形式，一次注射量(g/次)，锁模力(kN)）。
　　7、拉杆间距离尺寸（包括纵向和横向，cm×cm）。
　　8、动、定模板尺寸，长×宽及固定模具架孔位置和孔的直径（mm）。
　　9、注塑成型模具厚度，最大和最小尺寸（mm）。
　　10、模具体定位圈直径中尺寸（mm）。
　　11、注塑用喷嘴孔直径（mm）和喷嘴端圆弧半径（mm）。
　　12、注塑制品实样。华夏模具网来自国际铸业网

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