创新 增效

花落/mg莫相離

我们单位现在让我们写一个关于创新增效的东西 就是一个零件 怎么加工方便 节省时间 保证质量的同时还增加效益  有没有那位高手有这方面的阅历帮帮我  谢谢大家了 我QQ2643640070  谢谢  非常急

TKG-09

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& q+ S8 R& g& |' N" Z这需要你对你们的产品充分了解，对加工设备、工艺熟悉，然后对你认为有改进的零件工艺进行合理的分析和调整。
( K# D9 V, }& O3 k3 n8 b- ~当然，调整后必须曾效，并保证质量或质量更好。

花落/mg莫相離

TKG-09 发表于 2014-3-6 21:48 static/image/common/back.gif
这需要你对你们的产品充分了解，对加工设备、工艺熟悉，然后对你认为有改进的零件工艺进行合理的分析和调整 ...

这个我知道  但是我接触的时间还是少啊 希望各位帮帮忙 好么 谢谢

zmztx

% t$ f1 U, Y8 M! ]! {这东西，既需要经验，又需要新方法
' @4 @, K+ l$ Q; [9 b- n- v首先，大批量单一品种的加工是速度最快、成本最低的。那么如何把这样的生产模式转到小批量、多品种的生产中去？
1 t5 K% b* Y8 L5 z' p可以做到，但先要做好基础工作
先解决一个基本概念：成熟的制造企业，虽然产品有各种变化，但绝大多数的零部件、产品都有相似之处。比如说轴类零件，一般都是各段轴的直径\长度有变化、键槽尺寸有变化，而工艺基本一样；在比如齿轮，只要模数一样，在滚齿时，滚齿刀可以不变。等等。这意味着，只要将相似的零件放在一起加工，就可以收到和大批量单一品种的生产差不多的速度和成本。部件、产品装配也是一样
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如果在工程实践上实现这种模式呢？其实在六七十年前，就有了实现这种模式的理论---成组技术
1 g- A, T" H. c这事需要从设计开始（规范的作法是从市场分析、生产系统设计开始。不过那些有点远），也就是按照相似性原理设计零部件、产品。现在多数企业用CAD软件设计是以图样为基础，零部件有了变化，把原来调出来，改一下，再重新存盘。新东西就出来了。这样做最大问题是，产品数据很容易错、乱。另外，费时、也不太容易和工艺连成一气。解决方法是改用以模型为基础，也就是当有变化时，将模型调出来，修改模型参数，然后自动生成相应的技术文档（物料编码、工程图、BOM）
设计解决之后，要解决工艺设计问题。这是比较困难的。因为工艺随着企业条件不同，也会不同；随着尺寸、公差、技术要求变化，就是同一个企业里，工艺路线也可能出现变化，而不仅仅是路线不变只改工艺参数。因此，从设计到工艺，并且能自动出工艺文件，需要有一个转化环节。也就是不同的设计要求对应不同的工艺。
以上两点，实现起来十分不容易。既要有扎实的机械基础（建立模型需要的功夫可是相当的深）；也需要有足够的实际解决问题经验（工艺是个比较灵活的东西，但工艺理论可不是忽悠人的东西。而且怎么根据企业实际条件，建立起设计与工艺对应关系模型，有许多巧妙的方法需要实际经验作为基础）

1 H5 W! ^' }: O! y( l工艺还没有完，要落实到工装、数控程序
工装必须按照成组技术原理来设计，也就是要考虑这个工装可以适合一类零部件的加工、装配。同样的道理，数控程序也是这样。不过在设计已经建立了模型后，在这时工作难度已经大大下降了
# ^0 t* @: _* v. {2 c6 W这是关键之一，否则前面的设计、工艺做了那么多艰苦的工作，就白费劲了

zmztx

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现在讲讲关键之二，排产---即如何把相似零部件凑到同一个时间，在同一个（组）工作中心上加工
8 g4 Q: i% a) B+ e; a按照漏斗模型排产，即针对一个时间段要交货的订单，根据工艺路线拆出一个个工序；按照不同工作中心分类；按照完工时间倒排；调整一下顺序，按照相似性合并零部件，并考虑完工时期是否出现超期；确定投产队列
; {0 d- _: n3 y2 b8 h对于现场调度，要坚持这个投产顺序。如果出现前道没有转过来，则顺序投放紧后任务。要杜绝现场调度人情派工。这样可以保证速度最快且保证交货期。这可根据排队理论给予证明。

* B: ]. ]( d! f; _如果有实际经验的，会问一个问题：工艺路线规定的工时定额不准。
这是致命的问题。那么就是要解决第三个关键：工时怎么定？
在机械制造一线工作过的人都知道，工艺时间永远准不了。没错，这是真理。但是，它总有一个范围，工艺时间（也就是实际执行的生产周期。注意生产周期除了实际工艺准备时间和实际加工时间之外，还有排队等待时间。因此作为生产管理人员把压缩生产时间的努力放在准备时间+加工时间上，是方向性的错误。重点应该放在排队等待时间上。如果ERP的计划能跑起来，这一点马上就可以得到验证）将在这个范围里上下波动
所谓一个范围，实际暗指你的企业在整个生产过程有多少问题。
现在，首先要让问题暴露出来。所有过程中的问题必定会在结果中反映出来。也就是要找出恰当的分析方法，把各种问题分解开来。再用概率分析方法，分析出将可能对各个环节的影响。这需要专用的分析软件工具，就可以根据实际生产情况逐步确定出可信工时定额。不细说了
7 p* u$ ?$ j  ]注意，虽然开始时，工时不靠谱。但并不影响前面说到的排产--调度方式的运行。所以那个排产--调度方式不能随便改
接下来，就是怎么随着质量改进，逐步将工时定额缩短。实际上从前面讲的原理中，不难找到方法。实际工作中，只要工具软件地道，这个过程可能察觉不到。查看这个变化过程，可以经常检查波动幅度
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在说说这样做，是怎么提高质量、增加效益
对于工程部门，质量提高是显而易见的。当你能建立产品模型了，那么你对产品的认识已经有了翻天覆地的变化。须知现有多数企业（包括很NB的企业），往往是知其然，不知所以然。设计质量怎么能不提高？效益就太明显了，一般能做好的企业，工程技术部门可以裁员2/3。邪门的可能是4/5（有些三维CAD软件，有实例）。而变型设计\配置设计所需要的时间，缩减幅度差不多也是这个数字。
还有最重要的一点，可以减少产品数据维护的人，且长期准确。这是上ERP等软件的企业最头痛的问题，顽疾！
* A2 p" |" K. C  @8 e0 N对于生产及其生产管理部门，效益是天壤之别。用传统的方式，计划跑不起来。在中外机械制造企业，用ERP，不用这种方法的，没有真正跑起计划来的。
: s9 f6 T. t2 E5 d& j/ Z效益还有一个明显之处，就是缩短了生产周期。应该有30-20%的幅度。须知，国内机械制造企业的生产周期中的浪费至少都在50%以上。可能你没看出来，那是有些浪费被吸收了（比如库存增加，交货期大大延后。交货准期率几乎都超不过80%，资金周转超不过4）
  t2 u4 s: z2 c# `- E. [: r效益提高还表现在：过程中问题逐步暴露、逐步解决掉。在波动幅度降低的背后，就有质量稳定性提高等的贡献
8 N5 `$ }! n. z4 q9 n& m- a
- \9 n: R; X. A: l0 C有个简单的计算方法
材料成本占比一般的情况下，可以按照一个亿年产值每年可以降成本400万计算（保守计算）。不可谓不大了。现在一般机械制造企业年利润在7%

花落/mg莫相離

zmztx 发表于 2014-3-7 08:49 static/image/common/back.gif
, j4 P/ \: b  n4 X: N在说说这样做，是怎么提高质量、增加效益
, j6 M" {& m2 D- E3 m8 P对于工程部门，质量提高是显而易见的。当你能建立产品模型了，那 ...

% F3 h! k5 Q0 }1 K0 b& |' V可别提ERP了  什么六西格玛 我擦了 整死我了

zmztx

花落/mg莫相離 发表于 2014-3-7 21:55 http://www.3dportal.cn/discuz/static/image/common/back.gif
可别提ERP了  什么六西格玛 我擦了 整死我了

; }  b5 x, X" T7 y; J4 D6 m
还是没看懂
3 r* m$ N: w$ H6 g$ K( I6 i$ M在机械制造企业的ERP之所以不成功，有两个关键。一是数据难以保证长期准确，工程数据尤其突出；二是计划跑不起来。
# _# k& P, e2 l# g$ n) A上面回答的就是怎么解决这两个问题
9 z" U4 v' I: w; F特别需要说明的是，干这事需要良好的理论素养，更需要丰富的实际经验。
: M' G, v. v) Y; }3 j* w没有良好的理论素养，难以发现现行的ERP存在严重的原理性缺陷；没有经验，你如何绕过难解决的问题
没有良好的理论素养，怎么可能建立起参数驱动的零部件三维模型；没有实战经验，建立设计-工艺对应关系，基本上是空喊口号
( C- S2 ~' y6 z- f' R" y
不知你有没有想过“整死我了”，原因在哪里？有没有解决问题的思路？这两个问题如果至今仍然是一脑袋浆糊，那你的理论和经验大概都不足以干这事
千万不要把MRPⅡ当成是忽悠人的东西
上面所讲的东西，需要对机械设计和工艺有相当的基础和经验；需要对生产管理的理论（排队理论）和实际操作（排计划和现场调度）不但相当熟悉，并且自己能实际操作；如果你能清楚滴了解工业成本会计的各种规定并能看懂每一步的计算，那就更完美了。
: i  U2 h. X# X+ x9 ~& Y不容易啊！要说整死人还不至于，但足以把你折腾的七荤八素，死去活来

花落/mg莫相離

zmztx 发表于 2014-3-8 07:37 static/image/common/back.gif
: W; `9 L: R, x& m$ V4 T还是没看懂
在机械制造企业的ERP之所以不成功，有两个关键。一是数据难以保证长期准确，工程数据尤其突 ...

唉 我现在是乱了

zmztx

+ I# Z  C% b0 v

花落/mg莫相離 发表于 2014-3-9 20:08 http://www.3dportal.cn/discuz/static/image/common/back.gif
唉 我现在是乱了

你要知道，工业工程是一门科学。工程教育包括八大工程，机械工程是其中之一，工业工程也是其中之一。
2 [# L4 ]4 p# q3 K5 t& x9 y要想不乱，需要补上基础。对于接受过正规机械工程教育的并且有实际工作经验，那么学习工业工程还是比较容易的。毕竟工业工程最早是从土木工程和机械工程实际管理运作中发展起来的。最不好处理的是机械工程。正因为如此，要想找到ERP在机械制造业中彻底成功的先例，非常难！
波音公司有一个比较成功的例证。他们在设计、工艺、计划等方面投入了几十亿美金，花了几年时间。说白了，就是千方百计要解决工程数据要能有机集成在一起，能够支持计划和执行。似乎“工艺时间”还没有受到特别的重视，好歹人家不太在乎时间的浪费，或者当计划执行很到位了，则时间浪费就不是很严重了。飞机制造是按照项目管理方法来做的。现在B777-200在马航出事了，可波音制造管理水平还是很难超过的

另外，谢谢版主重新整理了我发帖的内容。我是想到哪里写到哪里。谢谢！

花落/mg莫相離

zmztx 发表于 2014-3-10 09:33 static/image/common/back.gif
% [$ n" o6 N/ e# Y" B1 L你要知道，工业工程是一门科学。工程教育包括八大工程，机械工程是其中之一，工业工程也是其中之一。
4 X* K! }$ u* P: ?0 l0 s% A ...

我也该谢谢你 我虽然有些不懂 但是我也明白了很多 但是 飞机去哪了？  哈哈

zmztx

花落/mg莫相離 发表于 2014-3-10 22:53 static/image/common/back.gif
4 j- m8 w8 ?# c6 o# p我也该谢谢你 我虽然有些不懂 但是我也明白了很多 但是 飞机去哪了？  哈哈

/ c: a( t8 m0 F0 H: F飞机被上帝招去了
& h% ~, K: V  B/ i- i
假如不涉及保密，倒是可以将具体情况贴上来，看看怎么弄比较好
6 b& U# n1 r2 I! p. g7 o抽象的原理，看着容易困

花落/mg莫相離

zmztx 发表于 2014-3-11 09:48 static/image/common/back.gif
! q0 l8 V( {* S" q# _( m" F飞机被上帝招去了

. [) _' b6 Y/ S0 x& N. N. b$ Q假如不涉及保密，倒是可以将具体情况贴上来，看看怎么弄比较好

呵呵 但是这个真的涉密  呵呵