滚花处如何加工

yanshu007 · 发表于 2014-11-5 11:54:05

马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。

您需要登录才可以下载或查看，没有帐号？注册

x

请大家看一下，滚花处如何加工，要求滚花节距m=0.3mm。

tangcarlos3d · 发表于 2014-11-5 12:16:26

本帖最后由 tangcarlos3d 于 2014-11-5 12:17 编辑

有滚花轮（模数不同节距就不一样）及专用夹具卖（2个滚轮成一对，工件带动旋转、转向相反），装在车刀架上直接滚压圆柱面即可。
这是机加工工艺的基础知识！

yanshu007 · 发表于 2014-11-5 12:34:04

材料45号钢

yanshu007 · 发表于 2014-11-5 12:44:07

tangcarlos3d 发表于 2014-11-5 12:16 static/image/common/back.gif9 t6 e6 s" c% d- q, G
有滚花轮（模数不同节距就不一样）及专用夹具卖（2个滚轮成一对，工件带动旋转、转向相反），装在车刀架上直 ...

此方法试了一下，工件断裂飞出，差点伤到人，3mm刚性差，请帮忙提供合适的工艺。

TKG-09 · 发表于 2014-11-5 12:57:31

yanshu007 发表于 2014-11-5 12:44 static/image/common/back.gif
* _; v# }5 S8 O& {* \0 q此方法试了一下，工件断裂飞出，差点伤到人，3mm刚性差，请帮忙提供合适的工艺。

滚花时夹持伸出量尽可能少，进刀量少点，慢慢试着进。

yanshu007 · 发表于 2014-11-5 13:05:48

TKG-09 发表于 2014-11-5 12:57 static/image/common/back.gif
* o7 N6 ~. v2 l0 c" D滚花时夹持伸出量尽可能少，进刀量少点，慢慢试着进。

谢回复，用滚花刀根本行不通，工件弯成一张弓了，才达到一头有花纹，一头没有，完成后变形很大，不合格啊

TKG-09 · 发表于 2014-11-5 13:18:40

yanshu007 发表于 2014-11-5 13:05 static/image/common/back.gif
A2 x5 B! d, E7 f: ~ J$ _" R; z谢回复，用滚花刀根本行不通，工件弯成一张弓了，才达到一头有花纹，一头没有，完成后变形很大，不合格啊

直径太小，容易弯。是否考虑像搓丝一样搓直纹（惭愧，我也没有玩过）。

tangcarlos3d · 发表于 2014-11-5 13:25:10

yanshu007 发表于 2014-11-5 13:05 static/image/common/back.gif+ b# r/ D/ t5 u& a) V0 U4 e% |
谢回复，用滚花刀根本行不通，工件弯成一张弓了，才达到一头有花纹，一头没有，完成后变形很大，不合格啊

在靠近尾架端用跟刀架托住工件，这样弯曲就小一些。
或者将工艺改一下：如果没有同轴度要求将上部圆柱和凹槽部分尺寸不先车到位，滚花、切断；掉头夹持滚花部分，再车上部圆柱和凹槽部分尺寸车到位。
仅供参考。

yanshu007 · 发表于 2014-11-5 13:27:59

TKG-09 发表于 2014-11-5 13:18 static/image/common/back.gif
+ A e& t$ T' C( Q( F直径太小，容易弯。是否考虑像搓丝一样搓直纹（惭愧，我也没有玩过）。

总共制作50件，加急的，搓直纹到是好办法，但是我们没有这方面设备，临时花大价钱做工装又不上算，还请多帮忙。

yanshu007 · 发表于 2014-11-5 13:50:24

tangcarlos3d 发表于 2014-11-5 13:25 static/image/common/back.gif
$ A: c: y2 Y1 Y3 j2 k在靠近尾架端用跟刀架托住工件，这样弯曲就小一些。6 l B& a" |" ?6 z
或者将工艺改一下：如果没有同轴度要求将上部圆柱和 ...

我们用的一夹一顶方法，和先加工出花纹在加工另一头方法，都不行，变形太厉害。

watership11 · 发表于 2014-11-5 14:00:59

刚性差没有什么好办法，应该想办法对面压花，抵消径向力！

gerald_lee · 发表于 2014-11-5 15:52:06

做滚花轮，在滚丝机上加工，又快又好，不影响直线度，也容易调整和控制滚花位置及尺寸，很常见的加工方式。

gaoyns · 发表于 2014-11-5 16:23:31

工件本身属细长轴，用常规滚花的方法不行，刚性太差，采取在滚丝机上用滚花轮对滚的方法可行，自已若没有滚丝机，到标准件厂去协作一下也是可以的。

tangcarlos3d · 发表于 2014-11-5 17:21:15

本帖最后由 tangcarlos3d 于 2014-11-6 08:39 编辑

yanshu007 发表于 2014-11-5 13:50# `. A9 R9 p6 k' e! e5 V h, P
我们用的一夹一顶方法，和先加工出花纹在加工另一头方法，都不行，变形太厉害。

工件直径本身就小，又长，不能顶尾部，这样别说车外圆也会弯，更何况滚花，必弯无疑！
工件太小，普通棍滚花轮直径太大可能不适合。试试用一个滚轮，对面加硬塑料支撑:将支撑塑料装在中拖板上使工件预先向自己怀里弯曲一点；再将小拖板顺时针转90度，将滚轮装在小拖板上进刀，完成滚花。根据情况适当调整中拖板前后的位置来调整塑料支撑力的大小。
这个方法加工应该可以达到要求。等候你的好消息。

yanshu007 · 发表于 2014-11-6 07:25:26

tangcarlos3d 发表于 2014-11-5 17:21 static/image/common/back.gif
2 u. e [' K, W/ ?" s: u9 {" ?工件直径本身就小，又长，不能顶尾部，这样别外圆也会弯，更何况滚花，必弯无疑！! X$ I0 W( k T5 R& F/ r: q5 P- w
工件太小，普通棍滚花 ...

谢谢，按照你的方法制作完毕，虽然还有点变形，但是符合要求，

yanshu007 · 发表于 2014-11-6 07:42:58

tangcarlos3d 发表于 2014-11-5 17:21 static/image/common/back.gif: K% G* v3 x1 j
工件直径本身就小，又长，不能顶尾部，这样别外圆也会弯，更何况滚花，必弯无疑！, Q, i$ @% V' @! e
工件太小，普通棍滚花 ...

具体操作方法：在中托板安装一套工装，工装上用的是尼龙轮，直径120mm，水平中心线和主轴线重合，此方法工装简单，做出的效果还不错，非常好的方案，谢谢

。

mengfansheng · 发表于 2014-11-6 08:02:02

在要滚花的部位的对立面加支撑，然后再滚应该效果会好很多

yanshu007 · 发表于 2014-11-6 08:03:35

说错了，是120mm高，用两个直径较小的尼龙轮，

。

sxm850928 · 发表于 2014-11-6 09:17:35

yanshu007 发表于 2014-11-6 07:42 static/image/common/back.gif
6 J5 h2 R. y( C" ^; H% X具体操作方法：在中托板安装一套工装，工装上用的是尼龙轮，直径120mm，水平中心线和主轴线重合，此方法工 ...

有张照片就更生动形象了

yanshu007 · 发表于 2014-11-6 10:10:34

公司不让拍照，画个简图看一下。

ga7zm · 发表于 2014-11-6 11:47:04

很不错的实用方案

tangcarlos3d · 发表于 2014-11-6 14:47:29

坪玉弈0001 发表于 2014-11-6 13:32 static/image/common/back.gif
5 _$ V/ n0 \" Q卸下来在滚丝机上直接滚直纹就行，看到卡尺螺丝吗。

只做50件。没有合适的滚轮怎么办？

我爱用acad · 发表于 2014-11-7 08:30:33

坪玉弈0001 发表于 2014-11-6 13:32 static/image/common/back.gif
3 G4 P# A4 c4 @卸下来在滚丝机上直接滚直纹就行，看到卡尺螺丝吗。

有滚丝机就简单了，问题是楼主的公司里没有滚丝机。
现在，楼主20#给出的方案是可行的。

yanshu007 · 发表于 2014-11-7 13:26:51

坪玉弈0001 发表于 2014-11-7 12:08 static/image/common/back.gif7 i/ r9 J( n0 d+ K2 [* i+ T7 r
看看招行不：单独在车床滚纹，做一个卡套卡在光轴上，长一点近贴纹花根，卡盘卡根，顶尖顶上。找正就行。 ...

此方法刚性还是有点不足，过几天我们还要加工一批，可以试一下

tayo1203ng · 发表于 2014-11-20 09:29:54

还是找标准件厂的搓丝机搓直纹，经济实用。费用不高的，关键是搓丝直径要算好，否则会有双纹

		自动登录	找回密码
密码			注册

通知

[求助] 滚花处如何加工

马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。

评分

评分

评分

评分

评分

评分

浏览过的版块