QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

全站
6天前
查看: 2648|回复: 20
收起左侧

[求助] 轴承钢件调质裂痕!如图!

[复制链接]
发表于 2015-1-15 13:56:23 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国广东肇庆

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
材料:Gcr15+ R# H+ D. v+ \8 ]2 _2 D
工艺:调质,要求调后HB250~300
/ M9 ~1 e+ S) d$ N& h, g" n工件尺寸:圆柱体直径130,长80,两端轴伸直径40长50;裂痕在直径130部位开裂;: p3 L7 e* b* n0 e3 v" e
过程:
+ N, ^5 ]3 \" c) z9 t7 l. X5 g1. 860°加热,2.5小时保温,油冷;, r1 m/ W% ]7 j; p" H  z
2.冷至180~250°,回火;
* w8 R/ p$ {) w7 ^3.580°保温,3.5小时,后空冷。
- U. h6 r/ }! g, ^) f  ]# f+ _. J2 s* S3 X4 G! i
批量裂如图从心部到外圆边,每个工件均出现裂纹一条
" J5 z- R. J) w3 T& A, T大家分析一下
% y. _+ I# Z7 q; Q; v0 P$ d' |* [: W; Q

& p4 {! V% k$ B
201501151793.jpg
 楼主| 发表于 2015-1-15 13:58:57 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
本人初步判断,淬火保温2.5小时,时间过长了,可能在一个小时内适合,大家给意见!

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
ajhtiger + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2015-1-15 14:35:17 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北黄冈
淬火怎么在860°C要保温2.5小时!!!. _' K6 [  [" c% O) {5 n
这样晶粒都会粗大到那个级别?!还有过烧现象,如果冷却后有没有及时回火,不裂才怪了!
" f4 ^% V) S$ i  K毛坯经过锻造没有?锻造变形量是否足够?高碳钢如果锻造变形量不够回火时会造成晶粒粗大,这样淬火后可能产生裂纹。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
ajhtiger + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2015-1-15 15:14:48 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
淬火时860°C保温2.5小时,时间确实太长了!
1 ?& V7 p5 m8 X/ u; Q6 @
发表于 2015-1-15 17:01:21 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
调质很少会出现裂纹。是不是毛坯锻造的,是锻造裂纹

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
ajhtiger + 3 技术讨论

查看全部评分

 楼主| 发表于 2015-1-16 14:24:08 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
tangcarlos3d 发表于 2015-1-15 14:35 static/image/common/back.gif
; x, l0 |- t  p5 J" v( `淬火怎么在860°C要保温2.5小时!!!
% G2 z* o! S7 s5 L8 g) L$ M这样晶粒都会粗大到那个级别?!还有过烧现象,如果冷却后有没有及时 ...

2 y$ `# _# a8 x- H7 `; f非锻造件!!!!!!!!!!!!
发表于 2015-1-16 15:22:52 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
这样的轴承零件应该采用锻造件!) t$ M/ I5 t5 {: V. p
发表于 2015-1-19 11:03:25 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
不管怎么说,先取样做金相分析,看看缺陷部位存在什么问题
发表于 2015-1-19 11:32:58 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
wwjxgz 发表于 2015-1-19 11:03 static/image/common/back.gif8 l7 r) k, c* I) j: g5 P
不管怎么说,先取样做金相分析,看看缺陷部位存在什么问题

  ~9 |: U. }' l0 g1 k8 K# _  M9 k估计晶粒粗大,令人惊讶
发表于 2015-1-22 09:10:47 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江哈尔滨
批量出现此缺陷,触目惊心呀& K7 Q( k6 `. q
初步判定为组织应力导致纵向裂纹,从3个方面来分析,1、结构设计,从照片上看并未存在容易导致裂纹的结构缺陷。2、热处理工艺,保温时间略长,但不足以产生如此严重后果,应该有预备热处理,如球化退火或正火  3、材料缺陷  材料中有非金属夹杂或碳化物偏析带
2 ^: k* \; q/ x5 p$ @个人认为原材料缺陷的可能大些,但可以通过预备热处理解决。

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
wwjxgz + 3 技术讨论

查看全部评分

发表于 2015-1-22 11:25:28 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
本帖最后由 jinqin11 于 2015-1-22 11:29 编辑 2 y$ c, {3 t0 y/ X4 {6 |
我爱用acad 发表于 2015-1-15 15:14 static/image/common/back.gif+ Y2 h2 [# |4 j. J: }" H5 y
淬火时860°C保温2.5小时,时间确实太长了!
3 o5 S9 \: h7 g
保温时间根据坯件的壁厚,看图片是实心,2h可能需要
发表于 2015-1-22 11:27:23 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
WWXGO 发表于 2015-1-16 14:24 static/image/common/back.gif
1 e& l6 E2 P2 z5 W; e2 c1 E; k非锻造件!!!!!!!!!!!!

& T; ~5 F9 q1 W2 X" _8 m- m) G不是锻件,就是铸造件,,而且裂纹都是乱七八糟,不会一个方向
发表于 2015-1-22 12:16:42 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江温州
分析:- [& G3 y1 f0 m" `# D" D9 H& b( t
1、材质用光谱仪检查一下;! _: N+ K+ i4 r2 T& m) X" @
2、组织用金相检查一下;
# G6 V4 O7 Y% N6 n3、心部与外部的硬度检查一下。/ m6 P2 m" `' I; ^: p2 f
根据以上结果来看淬火、冷却介质、回火参数的改进吧。
发表于 2015-1-22 12:18:14 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江温州
从裂纹的形状来看,是淬火问题。
发表于 2015-1-22 23:18:22 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
1. 860°加热,2.5小时保温,油冷;
" O4 x& }  \6 j+ W2.冷至180~250°,回火;
, A' y, ~# i! q. |& G3 h. S# j3.580°保温,3.5小时,后空冷。
! e  H  \* a& J* d4 b6 a# N请问:回火后的冷却方式是什么?。。。。。。。若是水冷的话,开裂的可能性很大。
发表于 2015-2-13 09:04:20 | 显示全部楼层 来自: 中国山东威海
个人认为就是淬火时间太长了。
发表于 2015-2-26 12:50:17 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏徐州
淬火加热时间过长了,如果用网带炉的话,从加热开始至冷却前应为1小时以内较合理,调制后用回火炉回火,不要用空冷
发表于 2015-2-26 12:52:05 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏徐州
我们经常做轴承钢调制的,不过直径小于50mm
发表于 2015-4-4 20:15:24 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
学习学习:good:good
发表于 2015-4-4 23:27:01 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽蚌埠
热处保温时间长应该不会造成什么影响(除了影响成本),热处理工艺里严格要求温度,时间的要求就不是那么严格。3 t7 c( |8 P% w+ }
但是保温时间过少,会内外硬度淬火硬度不一样,也容易出现淬火裂纹
 楼主| 发表于 2015-4-18 10:22:14 | 显示全部楼层 来自: 中国广东肇庆
jinqin11 发表于 2015-4-4 23:27 static/image/common/back.gif$ E: Z8 H& n! r) J. l
热处保温时间长应该不会造成什么影响(除了影响成本),热处理工艺里严格要求温度,时间的要求就不是那么严 ...

! s/ ^6 @0 |8 X; i* d热处保温时间长应该不会造成什么影响(除了影响成本)!!
: Y% ^. V9 u% m% l7 P当超出应该需要的保温时长后,时间越长,晶体越粗,晶体粗大是引起变形及开裂的原因之一0 n7 a; m, A6 z! b/ A, ^
发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表