模具知识

cqss · 发表于 2006-11-4 10:54:31

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模具材料及热处理
1．拉延模成形：凸模、凹模及压料圈采用合金铸铁，拉延筋、棱角部分淬火硬度不低于HRC52。
2．修边冲孔模：刃口类采用铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）和锻造空冷钢(1.0mm以上料厚件)（7crSiMnMoV)；刃口淬火硬度为HRC50—55。
3．翻边整形类：翻边凹模采用镶块式铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）或锻造空冷钢7CrSiMnMoV（1.0mm以上料厚件），凸模与模座一体时采用合金铸铁，形状变化大的部分采用镶块结构；分体时机体采用HT250、HT300
4． 3.0mm以上料厚件刃口类，采用Cr12MoV类材料。

四．模具结构
1．模具结构形式，原则上按买方提供结构仕样书（见附件）。
2．模具的标准件，均采用日本三住或三协标准。
3．模具设计制造时，考虑到后期买方采用自动化操作，买方必须及时提供自动化的操作空间。
4．模具定位采用快速定位，并且上、下面要求有中心定位键槽，规格买方提供。上、下模分别铸出前方标记“F”字样。
5．本体为实型铸造箱式框架结构，应保证模具的强度、刚度和外观质量，铸件本体带联体验棒，并提供铸件检验报告。
6．模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500时，上、下模各6—8个U槽，L＜1500时，上、下模各4—6个U槽，压板糟厚度H=65mm。
7．模具要求零件定位准确，操作方便、安全。
8．废料对角线长度不大于600mm；小型模具修边废料，要能滑出模具外，；中、大型模具要求滑出压机台外；废料滑板超出模具外，采用折叠式废料滑板排出压机台外，废料滑板的料厚t=3mm。
9．冲孔类废料用废料盒接存，要求尽量集中接存，废料盒尽量少；同时废料盒在生产中要方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。
10．拉延、成形类模具，要求有合模到底标记，标记深度为0.3mm以内。
11．拉延模设有Φ5排气孔，并加防尘软管。
12．所有的镶块、导板等均应设有挡块或背托,不能仅用销钉。
13．大型模具采用插销式吊钩，插销式超重吊钩应配有自锁功能起重棒；中小模具采用铸入式超重臂。
14．退料(压料)板原则上采用导板导向、侧销限位结构。要求设有安全螺钉或安全侧销。
15．顶件装置采用气缸顶料，顶起高度约为50mm。
16．上、下模活动部位均设安全防护板。
17．上、下模设有连接板，便于模具运输。
18．模具中要设有限制器和存放限制器，存放限制器要用柔性的，用链条固定在下模上，链条不受力。
19．要求设有压制冲压件左、右标记“L、R”，单面凹字。
工艺要求
1．模具的刚度、强度和质量要求连续生产一个班次冲压件不出现质量缺陷。。
2．外表面件压印不得留在制件上。
3．外表面件修边模原则上，不得一次性修边，要求分两次修边。
4．退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。
5．有影响外表质量和生产操作性的送料和取料，要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。

安全措施：
11.1 上模的活动部件均应有安全措施。
11.2 应有限位器、安全块、防护板、防护罩等。
11.3 模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。
11.4 布置应考虑到压床的安全、合理、便于操作和安装。
11.5 不允许使用双槽模。
11.6 应考虑手工操作的安全，如良好的视野，足够的操作空间和区域等。
6．设计时要考虑不同线间模具生产的可互换性。买方提供代用设备规格。
7．单动闭合高度为500~800mm；双动内滑块为：1450mm，外滑块为1100mm；具体见工艺清单；D线、20线、30线送料线高度1100~1200mm。
8．气动接头采用快换插头，分别布置在左前或后右侧；接头为买方提供样品（3/8）；管路内设有调压阀；接头的排列顺序为：定位装置的升起、下降、托料装置升起、下降。进气管（及接头）为深黄色，排气管（及接头）为白色。
9．模具上、下模应铸出冲压件零件号、冲模号、工序内容缩写、有冲模上模重量、下模重量（压料圈重量），及模具总重量、并有托杆（或上气垫顶杆）布置图。（其中：前后侧为零件号和工序内容，左右侧为冲摸号和重量）。
10．导板导向的导向腿要与底板铸一体结购，不要厚钢板导向结构。导板采用自润导板。
11．模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自自润导套。
12．为使托杆长度规格统一，减少托杆种类，采用二级托杆方式，。买方提供托杆规格。
13．冲孔的凹模原则上采用可换式的。
14． Φ8以下冲头采用快换冲头。

模具制模具的静态检查
3.1 外观质量：铸件表面光顺，凸、凹模等工作面上无砂眼等。
3.2 表面粗糙度：用目视或触觉检查加工精度。
3.3 加工尺寸检查：测量工具对主要加工尺寸进行检查，要求±0.5mm。
3.4 棱线：用触觉判定棱线的光顺、扭曲、凹凸等。
3.5 部件间的搭接间隙：用塞尺测量各镶块间和镶块与模座间间隙，要求小于0.05mm。
3.6 用目视检查各功能部件的齐全性等。
3.7 目视检查废料排除通畅性等。
3.8 检测轮廓及安装尺寸，确认安装尺寸的准确性，要求为±1mm。
3.9 平行度、垂直度、硬度按卖方标准。
1．模具的动态检查
4.1 检查操作的方便性和安全性。
4.2 定位的准确性。
4.3 机构的合理性和可靠性。
4.4 各部分的配合性：压料面、冲头和凹模、导柱和导套、导板间、上下模导向间等，用涂红丹方法检查配合度，要求斑点配合80%以上。
4.5 工件（料）支撑面用涂红丹检查配合斑点在80%以上。
4.6 限位块间隙要求±0.05mm。
4.7 各滑动面的间隙要求0.10以内。
4.8 上底面的平面与垂直中心的不大于0.05mm。
2．冲压制件的检查
5.1 依产品数模和产品图检测检具的准确性，形成《检测数据表》要求10mm
5.2 冲压件放于合格的检具上用三座标测量冲压件型面尺寸：任意一点与数模的空间公差在±0.2mm以内；装配、定位和基准孔的公差控制在0.10mm，特殊要求的按产品图。
5.3 冲压件放于合格的检具上，型面公差±0.5mm，基准孔孔位公差±0.20mm，轮廓尺寸公差±0.5～2mm。具体数值以冲压件等级不同而变化。
冲压件表面光顺，棱线清晰，无压痕，外表面件的Audit等级参照捷达造中，原则上不能有补焊（调试中除外）

ying007 · 发表于 2006-11-4 15:51:58

不错啊，详细，实用！！！

abcamma · 发表于 2006-11-5 22:40:30

值的看一遍，好片！！！

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