淬火裂纹

kevinyang

我公司生产的齿轮在渗碳淬火后,磨削时表面常出现裂纹,不知到底是什么原因?
5 }) e5 J! v2 v齿轮材料是20CrMnTiH3,渗碳层深1.5~2.0.表面硬度和芯部硬度都符合要求,请高手们帮忙分析分析.
& u: ?4 a8 ?2 `3 ?
[ 本帖最后由 wwjxgz 于 2009-5-16 18:55 编辑 ]

sywangkun2004

是否看了金相，渗层这么深，估计表面残余奥氏体过多，在后期磨削加工中出现磨削裂纹。热处理方面如果各项参数都正常的话，在磨削加工中一定要注意冷却，还要控制磨削进给量。

沥青

观看裂纹形貌，如果晶粒粗大，河流状，延晶断裂，那可能是过热造成。

mysuncool0315

减少淬火、磨削裂纹:生产中，由于工件尺寸大、重量重，油淬火时马氏体组织脆性大，为使淬火后获得高硬度常采取强冷却措施，结果导致淬火微裂纹；由于马氏体淬火后表面为拉应力，在磨加工时磨削应力的叠加使整体应力水平提高，易形成磨削裂纹，造成批量废品。而贝氏体淬火时，由于贝氏体组织比马氏体组织韧性好得多，同时表面形成高达-400～-500MPa的压应力，极大地减小了淬火裂纹倾向;在磨加工时表面压应力抵消了部分磨削应力，使整体应力水平下降，大大减少了磨削裂纹。


+ y5 a  D  I; w2 {8 s- N8 r9 L3 ?

5 v2 D8 d! J/ M* R8 z其它方案：
1)磨削裂纹产生的根本原因是金属表面在磨削过程中产生高热使马氏体体积收缩而形成拉应力所致,不良的组织状态会进一步增加磨裂的敏感性。
9 L3 k# t5 A0 }5 ?2)严格控制碳势,降低过高的表面含碳量,避免形成不良的碳化物形态和分布;适当降低渗碳温度和淬火温度,增长回火保温时间,使马氏体组织细小,残余奥氏体含量不高,淬火应力减小。通过以上热处理工艺改进,可以大大减小磨削裂纹产生的倾向。
3)改善磨削工艺。合理选用粗细砂轮粒度和硬度以及磨削参数,可以有效防止局部高热的产生,从而防止磨削裂纹的形成。
通过以上冷热工艺的改进,基本上解决了磨削裂纹的问题。

[ 本帖最后由 mysuncool0315 于 2007-1-4 17:54 编辑 ]

musachang

渗碳后淬火温度过高,残留奥氏体过多,往往造成后续磨削开裂.可渗碳后缓冷出炉,重新加热到820-840℃淬火即可.

kevinyang

非常感谢同行高手们的帮助,不知材料的淬透性是否对此也有影响?

dodo-king

淬火残余力是指工件经淬火后最终残存下来的应力，对工件的形状，尺寸和性能都有极为重要的影响。当它超过材料的屈服强度时，便引起工件的变形，超过材料的强度极限时就会使工件开裂，这是它有害的一面，应当减少和消除。

0 y; T: _6 Q/ `. {* Q# W
    但在一定条件下控制应力使之合理分布，就可以提高零件的机械性能和使用寿命，变害为利。分析钢在淬火过程中应力的分布和变化规律，使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响已经引起了人们的广泛重视。


- R- q9 c. g% \一、        钢的淬火应力
; O& w2 T' {6 }3 v" z7 T
5 F. o. t/ i" i3 n' D$ u
" W" T2 H5 H% N# Y1 T    工件在加热和冷却过程中，由于表层和心部的冷却速度和时间的不一致，形成温差，就会导致体积膨胀和收缩不均而产生应力，即热应力。在热应力的作用下，由于表层开始温度低于心部，收缩也大于心部而使心部受拉，当冷却结束时，由于心部最后冷却体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉。即在热应力的作用下最终使工件表层受压而心部受拉。

! W  ]) b' |+ H  }( b* G2 N: b# U9 C# c
2 X! D+ Y" K3 ?. l    这种现象受到冷却速度，材料成分和工艺等因素的影响。当冷却速度愈快，含碳量和合金成分愈高，冷却过程中在热应力作用下产生的不均匀塑性变形愈大，最后形成的残余应力就愈大。另一方面钢在淬火过程中由于组织的变化即奥氏体向马氏体转变时，比容的增大会伴随工件体积的膨胀，工件各部位先后相变，造成体积长大不一致而产生组织应力。组织应力变化的最终结果是表层受拉应力，心部受压应力，恰好与热应力相反。组织应力的大小与工件在马氏体相变区的冷却速度，形状，材料的化学成分等因素有关。
# f$ c# [6 R2 T2 s2 x4 n) T
$ Q& r( `0 s$ H% H" W
! w  h9 q8 [/ z4 M    实践证明，任何工件在淬火过程中的相变，热应力和组织应力都会发生。只不过热应力在组织转变以前就已经产生了，而组织应力则是在组织转变过程中产生的，在整个冷却过程中，热应力与组织应力综合作用的结果，就是工件中实际存在的应力。

3 d% g& r/ ?; t$ |* }$ x2 o. x1 \
    这两种应力综合作用的结果是十分复杂的，受着许多因素的影响，如成分、形状、工艺参数等。就其发展过程来说只有两种类型，即热应力和组织应力，作用方向相反时二者抵消，作用方向相同时二者相互迭加。不管是相互抵消还是相互迭加，两个应力应有一个占主导因素，热应力占主导地位时的作用结果是工件心部受拉，表面受压。组织应力占主导地位时的作用结果是工件心部受压表面受拉。
! ]3 a" k7 ]6 K/ M- p

二、        应力对淬火裂纹的影响


    存在于淬火件不同部位上能引起应力集中的因素(包括冶金缺陷在内)，对淬火裂纹的产生都有促进作用，但只有在拉应力场内(尤其是在最大拉应力下)才会表现出来，若在压应力场内并无促裂作用。
/ m0 s5 g$ G) f* l% I! B9 }

    淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素，也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的因素。为了达到淬火的目的，通常必须加速零件在高温段内的冷却速度，并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。


$ B8 O# Z& G+ Z    就残余应力而论，这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值，故能减少工件表面上的拉应力而达到抑制纵裂的目的。其效果将随高温冷却速度的加快而增大。而且，在能淬透的情况下，截面尺寸越大的工件，虽然实际冷却速度更缓，开裂的危险性却反而愈大。这一切都是由于这类钢的热应力随尺寸的增大实际冷却速度减慢，热应力减小，组织应力随尺寸的增大而增加，最后形成以组织应力为主的拉应力作用在工件表面的作用特点造成的。并与冷却愈慢应力愈小的传统观念大相径庭。对这类钢件而言，在正常条件下淬火的高淬透性钢件中只能形成纵裂。


    避免淬裂的原则是设法尽量减小截面内外马氏体转变的不等时性。仅仅实行马氏体转变区内的 缓冷却不足以预防纵裂的形成。一般情况下只能产生在非淬透性件中的裂纹，虽以整体快速冷却为必要的形成条件，可是它的真正形成原因，却不在快速冷却(包括马氏体转变区内)本身，而是淬火件局部位置(由几何结构决定)，在高温临界温度区内的冷却速度显著减缓，因而没有淬硬所致。产生在大型非淬透性件中的横断和纵劈，是由以热应力为主要成份的残余拉应力作用在淬火件中心，而在淬火件末淬硬的截面中心处，首先形成裂纹并由内往外扩展而造成的。
$ V4 j2 }) }& n. z7 ^2 t+ I  V+ j
' H+ x- ^9 Q' i' c, x" Y8 A& k
( @" O6 C' F9 J* ], a    为了避免这类裂纹产生，往往使用水--油双液淬火工艺。在此工艺中实施高温段内的快速冷却，目的仅仅在于确保外层金属得到马氏体组织；而从内应力的角度来看，这时快冷有害无益。其次，冷却后期缓冷的目的，主要不是为了降低马氏体相变的膨胀速度和组织应力值，而在于尽量减小截面温差和截面中心部位金属的收缩速度，从而达到减小应力值和最终抑制淬裂的目的。

xcy721626

主要还是控制组织（马氏体级别、残奥含量）和磨削工艺，与淬火残余应力关系不大。

yamahamu

还应该查看表面碳浓度和浓度分布梯度，如果浓度梯度太陡，也很容易出现磨削裂纹，零件进行一次磨削前探伤，以确定是淬火裂纹还是磨削裂纹，好采取相应的措施

kevinyang

原帖由 yamahamu 于 2007-1-8 17:01 发表
还应该查看表面碳浓度和浓度分布梯度，如果浓度梯度太陡，也很容易出现磨削裂纹，零件进行一次磨削前探伤，以确定是淬火裂纹还是磨削裂纹，好采取相应的措施

2 l+ [+ w8 L$ E% {. |2 c: W( H0 L
请问碳浓度梯度工艺上怎样控制才能使其过渡平缓？

bmei00

裂纹的形态是怎样的？是龟裂吗？ 渗碳扩散时间是多少？

zsw158

1、控制马氏体及残余奥氏体级别小于3级，
6 X3 t  Z" |: x3 D6 n/ Y$ |  {2、低温回火要充分
: n/ S/ ]  w' B3、砂轮选用正确
, l" x* m( r' J1 D4、磨削冷却要充分

yamahamu

控制强渗期的碳势，时间，温度，以及扩散期的碳势，时间，温度