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氮化表面硬度或深度不够 $ {' H. e B: w" c
（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 3 ~/ H% J! S6 z/ U5 t
（2）可能是氮化处理前的组织不适合
/ s' K' t* z0 U9 L# w0 v' ^（3）可能是氮化温度过高或太低
. ]& n/ ^1 N- c8 h* x) Y0 ~9 C（4）炉中之温度或流气不均匀
1 t: v! M) a d! W; l Z（5）氨气的流量不足 * p: n% f1 r: g$ i) ~3 ]! H5 J
（6）渗氮的时间不够长 P; v' d# r& ~& Z
氮化工件弯曲很厉害 8 v3 C8 G! t/ w: N5 ~
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
. D2 B1 q6 y- i) p0 R" r（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素 ! U/ l( H7 ?( ~
（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
# r' w5 _; Q- V0 Y0 D: f（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 7 X; d3 h: j3 q% k+ [( H, [ I$ Q; |
氮化工件发生龟裂剥离现象 2 u2 Y r1 r# W/ O( o
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 {2 H& p- f7 z# _) u8 U
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
# M" U" L8 R, ` c5 E1 ~（3）工件设计有明显的锐角存在 4 V- B G Z3 j2 O3 R; R; I3 B
（4）白层太厚时
2 Z) S) S9 L2 ^0 K: ? 氮化工件的白层过厚 ; ~: ~) \5 D( r7 |
（1）渗氮处理的温度太低
+ a$ e. v- n5 `+ a; }0 T（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象
$ o5 b+ s7 ]0 x, S' d（3）在冷却过程不恰当
4 F7 X6 I% {9 y6 u% d6 i1 z8 @ 氮化处理时之氨分解率不稳定
! R2 s& L7 J8 L/ q& m- E（1）分解率测定器管路漏气 0 d9 m2 J+ h2 |7 r6 X" T. X
（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少
* K( c6 A7 L6 X/ h9 Q（3）炉中压力变化导致氨气流量改变
& x! E! n s, E' O) f/ S（4）触媒作用不当 3 e6 {! {6 [$ s6 j( C) P3 k
工件需进行机械加工处如何防止渗碳？ 6 F0 }0 n# o" @+ ?5 f; [ L; @. F
（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层 ' j% K/ q+ d$ H8 |2 d* t' Y
（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉 " _# c$ u7 H+ V
（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
: v7 T4 l _. e" l* {" j（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 0 f0 l) n R% e! m
（5）利用套筒或套螺丝 2 X/ k9 s) X" h8 o7 G6 u6 Y4 h
渗碳后工件硬度不足 4 Z/ P: n0 L6 Y. y2 e$ a5 W
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却
2 T; F3 e/ g; z; Y6 _（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 ( B6 [6 y5 `8 c- i9 ^% i
（3）淬火温度不足 . y: b* f6 p$ M, e
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 8 [1 o4 X) W0 G& ^" Z# Z c, Y3 v/ T! d
渗碳层剥离现象 . G3 a( U0 u1 w7 X# {
（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 c$ K. N+ g0 W+ g# I6 A" U: U
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 2 [) s& J; D% j& L
（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层 * `$ w2 v- P8 K4 Q
（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象5 R" `% w# t/ q u2 |
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[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
发表于 2007-3-6 22:50:40