塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 1 D3 W5 Z$ ?" F& |! X  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 + u& I0 d0 X2 n" u7 O  (3)闭模速度太慢。应适当加快。 ; @0 ?7 o  ?' U% a5 M  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 , e3 x- K2 F2 `, ]7 d  ~6 e* k
型坯颈缩	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 ' E$ L% T# N0 ?+ |  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 1 p5 y4 p; w3 T$ d& u  s) Y
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 0 k" n* d/ w2 L9 |7 ]  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布，   m+ O& }" ?5 p/ `, y& P8 l使其均匀。 $ H9 M' S2 h" |1 _& A# X+ T  (3)挤出速度太快。应适当减慢。 : F5 `+ |7 D& K) c, J* X  Y  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 ' L& A7 O- S8 O; W或前者略高于芯模平面。 2 u& U- C( F) E  (5)熔料温度太低。应适当提高
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 * w  G& {, _' j3 K! u+ D+ c7 ]口模缝隙。 * ^5 h9 k, M# C$ I+ _, \  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 1 k1 f9 B- W# R+ i7 g/ s8 L! o5 E
型坯吹胀破裂 ; `5 [+ X. z+ h* W	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。   (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 / P7 c) x3 c3 [9 z0 S9 O4 v) o) E. ]* a  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 ' m1 [; r  [, |  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。   (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 ( }: D( r0 p& L! Q) C) b+ Q" M4 T  (7)合模力不足。应适当增加 $ D/ y; }9 i+ H# u3 I# H; G
型坯气泡 , c! ~9 r$ t; x& N5 r& d- W	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 ) D4 M' X' V- ]* W+ ]7 Z段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 ( z6 y6 @5 o/ L+ ^  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 ; P9 g& K: K* N7 U: I* g" r  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。 " T: i: \- p! Z- U8 r8 f5 |  (6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气 1 j, X7 }, t5 B  [	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 $ F/ ^# B7 x( L$ {+ m  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。   (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 0 M/ n9 w5 L- K* r' p- H
型坯表面粗糙 ) e. I% J% D& p+ e4 s) w	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 # d# w2 _( r4 W+ T  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 * {3 |/ _( T! i, I6 L7 {, ^. y  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 - y% N, @7 U# G8 h) a, N4 {  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。   (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 4 U7 k+ x& F+ _+ V* F9 ]5 }7 O的表面光洁度。   (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。   y- V$ L' G$ N/ [/ d! z' h  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 0 F# C: p2 q5 f& U' C7 k( ^! Y* x8 ?  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 % [" D. v4 n) ]8 @, p2 f: c  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。 6 l0 i7 f* W5 z. y) w  ③适当降低挤出压力。 # a! l' m' \8 O& t( d+ |6 O5 q3 r  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平 + G8 f  Q  h( q" Y5 i+ N; q	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； 3 Y3 B0 l/ z, B* n; a  q/ ?  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。   (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮”	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。   (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 # x  J4 w5 |8 y- O裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。   (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 1 I8 e- o4 k* C& d2 o" S( @  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。   (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   L. F- W. U1 W. W  (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 0 ~$ E9 B  J3 F4 J: l& b塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： ; F' z. n/ t' x. u- S: j
型坯表面条纹	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 4 _: d5 H- \/ C7 o& d/ G5 X  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。   ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 ' }+ U* _! F! c4 |% M  ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 / M) k! L- G7 I+ M6 v5 E入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 1 u( q" A& H* i7 y0 e
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。   (2)口模内有滞料。应清理口模。   (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶 0 X6 R7 q4 }% T( M	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。   (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。 + P9 ?& C; g1 L+ I  ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。 - W1 O" f1 @+ \1 B; U. M6 v/ F  ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 - G# h7 V/ M6 e" H  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 ( y  F. W; e6 x- ^9 M" j0 O  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 8 |5 T! d; I( P( Q% h( y7 L  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 7 [9 }8 R+ d4 ?5 n! v  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 ' p; K* U5 c0 Q. ?3 p: H% k0 q
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 . F$ u* t/ S: I' j  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 $ s$ ~* N" }7 v% i6 R  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 1 x0 V9 G$ y# I
型坯粘模	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。   (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” 6 w/ `5 h2 [6 C: o* s
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。 7 a7 D; ?( r- M( S, |% q; I  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。 . c$ Z+ O4 [* g0 i, F' ^) S' ~9 O/ D  (6)熔料温度太高。应适当降低。 5 C; [8 h2 D1 O/ _' {; d  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。 ) X3 h6 d( J( Q) u+ m0 J7 a, ?7 S) y  (3)合模压力不足。应适当提高 + j# E8 }6 G& W3 p
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。 6 p4 O& {" |1 Y- b, v2 v  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。 : ?# G) W, p5 ]7 L) F  y  (3)飞边太多。应减少飞边。   (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 ( b" N. s' r( w1 i
切口部分太厚	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。   (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高 % [* l4 K: N9 E) ]* H# y
切口部分熔合不良	(1)型坯温度太低。应适当提高。   (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)模具温度太低。应适当提高。 ) l" {; ?4 }( G2 n1 t  o* m  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm ) n- H8 w: a2 M
切口部分有气泡 % x9 G7 ~, H; l! w1 k	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   (2)合模太快。应设置慢合模装置 # ]* ~8 m* |  P
容器壁有气泡 3 Y% D" \* D- `' v) H	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 - ]% W" Z* M  N. E0 j2 a
容器熔塌 # X  D' |6 w- l# v	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 . k3 o. x; k( r7 F落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 : Q% r: q! Z( r3 q
容器飞边严重 1 d- D* p# X' Z% \8 O4 L	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 8 B' g, p3 ~. C. n: R5 {: x  (3)合模不良。应检查合模过程。 ; E/ t7 H  n8 n  (4)模具合模力不足。应加大合模力。 9 ]) s2 C* I5 L# B  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 9 s8 P) F3 g/ H  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 . p+ R4 ~& g! e6 J( ]  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。 + J5 B1 n# v5 Q8 Q- d8 Z  (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 ) P; u. X9 o- Q; I; K+ \' V; p边缘
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   f- n. R' r3 f: x$ [  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂 * ^9 M+ Q* n% b	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 0 e3 v/ i5 I7 {, M( s! m: ~7 l, W$ I  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 , h+ ^" Z2 h8 U) `* C) `! O  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 8 ^9 p4 c, }8 c! U( @2 M; m
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。 ( A& T2 Z5 M) M# B& c  (2)模具温度控制不当。应适当调整。 ' h6 @7 \  D; c7 M, U  (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 8 i' |) u! a+ U. E/ L( n  t
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。 + ]. m7 y5 v, b. Y. C: d  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 4 d' i5 t. A  `: k/ }  y$ F: s  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 ( g* A  u8 K7 K6 u5 l
容器底部破裂 . C6 M# q, f; F$ }" ]9 E	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 ' I' p( S5 ?3 F9 u# i  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂 % `  @( v1 F: b5 w1 J$ e: i' h( T	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 . ~- |) f, n/ k熔料温度。 1 ~* S1 W. }/ o# `$ q5 P2 [( a  (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 " B1 x: c! Y& F: x) ]; |  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。 2 X+ ^! }8 s* L; h* y" h  (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 3 t2 F& h5 ^! ^4 k( @) B6 l& l合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。 8 M( y0 @  [9 H0 q, r0 N$ j) g7 L  (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 ( I0 O( K+ s9 }; z/ X7 X  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。 & T. y" e, G6 ]) l$ G) K0 I: A# K  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 - B2 l# Z( E" \# f2 M5 O2 t! G: G( S
容器表面粗糙及有麻点 - E2 T. \+ c) x% s	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 , i0 b  I: Y1 Z# I# H" |. j$ G  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 , R9 y3 i9 z; v' X6 K! r5 u  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。 ! {2 ?" l) O+ O8 e  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂   k# }8 H) D6 l9 U. f3 X* f1 \
容器表面熔接痕 # q% T0 O+ p$ P	(1)合模压力不足。应适当提高。 ) H5 ?9 n- |. I$ r' g8 r  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。 2 r8 b2 q- Y5 u3 q  (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。 + T& u3 p  g5 q( x. q  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。   (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
容器表面桔皮纹及熔料痕 , f- s2 t) [& k	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 % P8 B$ x, w& S  (2)模具温度太低。应适当提高。 & ?5 q; j9 Z* Y" z; i' S! Z0 |$ ^  (3)机头温度太高。应适当降低。 ! `. {9 p1 J* K/ v5 p1 g# x  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 ! D. p2 G0 b5 T# S
容器表面花纹不 8 K/ V9 F! _3 e( t" y清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 , p- O/ y) e2 O# i; K却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成 - ^. z! ^8 t' R/ J9 m- w
模口膨胀不良 $ \3 u3 I4 W1 ^# Q3 H# ?# ^; D	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。   (1)模口膨胀不足。排除方法为： 0 `# c7 C8 w9 G6 ?9 G0 C  ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。   ④减少使用或尽量不使用再生料。 8 C7 k: E& E% {5 R! T6 {: a) }5 o  ⑤加快合模速度。   ⑥吹制较轻的容器。 $ l, {+ P7 `, t1 q' U/ o" L  (2)模口膨胀太大。排除方法为： / u0 h9 t3 ~! W5 l  ①吹制较重的容器。 ( d& `+ d( S3 [2 F+ V7 E. e  ②适当降低熔料温度。

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模口膨胀不良 . n- M! f& k3 @& f* t- ?' A	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。 / P7 t8 F! F. [: z( J) A  ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀 # O3 S0 {- v- p. R( f6 N- z* W
容器翘曲变形 8 h& u- t/ v0 R: e3 r3 p	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 , E+ }$ J- |' v$ v  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 / e, F& R8 P( X1 k) H  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 / E8 F5 h$ Y/ s0 l8 q6 v  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 ' K" q( t0 ]2 q5 z  h; S! a/ }强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。 $ \9 Z0 N/ x/ Z) W3 D9 `/ `  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 6 h$ \' Z* a1 d  J1 P5 D& p! K* N! W
容器壁厚不均匀 % G( e8 v& d/ d2 T) D6 P	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 3 G& e) o) }, E* ?, P0 `! U2 U4 V调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 % I3 y* E) V( P- O  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 / @/ K, c/ C# p) q! n' E& e  (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。 , P6 r$ O4 g$ k6 j; ]  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。 , [2 z6 S; f% w* R( U  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 + A# Z4 y7 p* H- h' B  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄 4 }: |& C9 h$ g	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   (2)熔料温度太高。应适当降低。 - n/ `5 s" _* m( w/ R6 w  (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大 8 U% M& C3 R" q7 b/ C6 V1 {9 A: R	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 # K/ ]& g8 G  z/ T' I5 X0 K+ m, k  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 9 R, P& `; I! s5 {9 K2 E( o7 l平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 ) U! y$ R7 {: U% C1 X  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 2 `- h6 M1 U; w4 |  g
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 当缩短冷却时间。   (2)模具温度太高。应适当降低。 ' e& i2 d+ F( c/ d! g0 u; X2 o, ?2 L  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 ! o" A4 ]/ q" b1 M. B
挤出负荷太大	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。   (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。 & g, W% o! E" j  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比