如何减少工厂浪费

futurepower

如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架
/ ^. T' ~8 }. ~6 _" ?
% b6 \) O9 _5 a9 V一、前言

) f. G) b; _' c% N浪费愈多，公司愈无法赚钱；
7 x# R1 O$ l2 x1 u
减少浪费愈多，对公司愈有利；

二、为何要减少工厂浪费？

1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；

2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；
$ U, f& {- w# W* C# u
3、   充分利用资源，强化管理干部机能；
' H5 n4 H& S6 U" q* |1 _- H; f
三、工厂浪费的主要原因及对策
9 A! {+ ~2 ]/ Q# V/ F# [* R
0 G9 y7 C8 k9 J& @1、观念问题
. }/ i: X: C3 C' R) {- q
+ l, d1 y# X: Y（1）   经营层不重视

1 f- @- f" n: x    　　对策：经营层适时宣导重视

（2）   管理干部能力不够
; j# ]) W% J9 Z! |5 s: i; a2 E$ p
4 k6 {" D* k3 K, m# {7 T% i* w. @  　　对策：强化基层管理干部能力

（3）   员工没有“节俭”的观念

! U0 y) s4 d$ e6 G  　　对策：灌输员工“节俭”的理念

（4）   员工潜能尚激发
$ \+ {- E( l& p9 K* P
; ^; r! A# ^. B( n    　　对策：激发员工潜能

2、管理问题
- z+ c' Y. K# M1 s& W6 d
（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
      对策：a重新整顿和安排生产线 _

% U$ i1 A, C. i# D0 B) f% E          b只生产必要的量，使物流顺畅
# r# I7 {8 q' Y  P2 S
（2）   加工不顺

      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工
* S7 o: @- y& q
) |3 a2 ^6 C8 {/ E      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行

0 s% c" S) q$ `- y$ |& G- Y（3）   动作浪费

      各种动作不合乎“动作经济原则”
% O$ B# [( m% ]3 O
: i) F2 h7 ?0 [- g      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >

  v9 |& f) {2 D* F4 F4 D（4）   制造不良

      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力

6 T' M$ n) i2 f+ A4 n      对策：减少不良品，提高生产力
9 c) ~9 `, b9 y3 |7 h
" k/ B3 E$ X# C9 a" B$ y1 X（5）   待工待料
! _% `- `. r' W  d
: v" I! r1 }% Q& k% j1 |      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来
/ A: e0 L* T% a" ^; u8 Q
      对策：a使机器变成自动化

                   b一人多机或一人多工程
7 p7 e9 {4 t7 F$ u
' ]3 ^3 @( l: Q/ b（6）   搬运浪费

* e; C3 Q# r  [0 q' b' C/ K      反复的重新堆置或移动

( F- T1 K" m4 U3 |% S( ?      对策：a采流水式生产线
! c& q) p- d- b" v" G% L
6 M/ c7 C# w6 v/ B( I6 D% J  q          b搬运栈板改成台车
1 A. [8 l+ U8 W7 l' k3 x& C2 ~
5 s( ~/ [, b( K0 Q          c运用输送带 |

/ L: t* @: C+ ^, s（7）   库存浪费
5 h7 [/ y6 y6 @9 d# s& Y
      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
      对策：a目标“零库存”

          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”
0 X3 y0 W$ z* [1 S7 |
四、减少浪费的具体做法
0 B  ?9 @0 R/ F5 h
1 z  P5 c0 F; R4 w1、物料搬运
% H4 x9 d; g: r  s! Z% j
- \# z. k' o6 @% T$ X5 x, Q& G（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _
9 G& l/ T9 P4 [$ D! s+ L6 z5 O, L
（2）   工件之搬运作业保持水平

, V' D1 K0 u# @- |* D! {" C（3）   台车小型化

! _# _- l6 S& W& v. w  A（4）   消除弯腰、转身搬运之作业
8 ]6 j1 }8 J6 a  C
2、改善layout
" ]4 F2 W. x# v$ {
（1）   物流保持顺畅

' F: i' G+ d" v4 L7 C4 J（2）   减少搬运浪费
% g) e1 E) P, m! F, b
（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）
! ^! p7 o2 u. E2 R# L3 u
- Z' {" @" {+ Z; l2 F3、流程化作业
0 h6 f+ a# z5 \4 t/ i2 Q
（1）   二工程（人）以上要分站分工
5 r+ ]1 I2 g: _7 Q) G
（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放

（3）   考虑生产线之平衡
& T: J: p7 ~% g  I
4、组立线规划

, D, t2 |! b* K, G3 S（1）   产能计算：先求单一作业时间

9 t; O9 @' ^5 k" ~（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念

（3）   生产同步化：消除等待时间

# ~: t& }( t2 m+ n; o' p3 B（4）   生产线定员制：多能工训练
+ Z: Z- d% p/ d6 o
5、善用动作经济原则
8 ?) B9 |( _, F, l+ F7 v. \5 R
7 v* |/ ?/ U8 I5 d3 m  e. i, n（1）   动作必须是生产性的

（2）   动作应圆滑而有节奏

$ D( o- Y5 \" r（3）   动作应力求简单
1 |. x  ^; r) C& {! {  K1 a
（4）   工作应力求舒适
) O. v+ q4 B6 X+ F# M
0 c* a9 l5 J+ M（5）   工作应尽可能合并
9 J9 o$ [; f1 B2 B
0 w/ t& ~' Z% M4 `" p- Z; m（6）   工具及物料应摆定位置
5 E  E6 A% f; o# e- i4 J: V
（7）   动作范围应越小越好

  `; e( E0 W/ Z5 `6 T（8）   尽可能利用重力传送
( N8 [( ]$ E) J& T. Z
+ D* \5 K# w* c: C) p9 R6、实施绩效管理
2 P" W" ]' S7 Q+ z1 q& y& c
( l7 X5 d# o& _2 y: j5 T. ?) O（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较

2 ~( ]3 y9 \+ h$ m4 q+ f: L（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _

（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效

! \. G* B/ l& V! c（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _

: r2 u/ Y! ?) |  I0 [（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联
6 G' A; x0 h: N
- }# ~' [# t0 }7 Z, G& Z1 K五、实例演练
: q- {( e- i4 c" `. c6 Z
1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因
1 N6 `2 n& }# T8 Z8 d
2、经研讨后列出重点项目3－5项
. O8 C- }0 V: ^0 g& O& @' ^
3、针对所列3－5项

4、依改善对策进行可行性评估

) P7 u& e) f5 i6 t5、试行检讨
; V9 Q+ ~& p; O" }1 T
3 P8 a- h7 G' ^( r; G6、标准化

$ D4 Q8 ]0 Y# f6 k! ~8 w7、定期稽核

# ]* r/ X! y) X0 V, A六、结论

' v( k  ~. U* ~7 L$ N& A7 E1、研究每一步骤改善的可能性
7 B; u. v! J; T% {
2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度

' F. u$ C+ s0 a- X: a& r* u, P% M% A3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等
0 b' q4 P4 }7 }+ [/ _. t4 A
  y7 E& g6 Y  ]6 F  R减少浪费之二十原则

" V6 k* j% w7 W5 P: z; v原则一：两手同时开始及完成动作；
# e1 a+ {2 X) n1 r; Z3 r
原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；
, h. t- l8 ]3 G3 Q; l8 |
" a/ @' i+ B4 `原则三：两臂之动作应反向同时对称；

原则四：尽可能以最低等级动作工作；
/ M: n  Q4 p* C- n) n
6 x) i, z4 M/ D# |4 `# X+ \5 Q8 v原则五：物体之“动量”尽可能利用之；

原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；
) ^% K* T) o& ^
+ T+ U" b8 P8 E6 _4 r- E原则七：弹道式运动较轻快；

原则八：动作宜轻松有节奏；

原则九：工具物料应置于固定处所；
4 I: v5 `% @  X
原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；

  Z  C0 F2 C& d% `原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；

原则十二：利用重力传送；
# z! T- R- [; Y. ?
# A7 O. _6 w' z9 S原则十三：适当之照明；
4 a2 x9 ^0 X- }* Z
原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；

原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；
9 J5 U0 K6 A/ l; G9 v  s0 m5 o
9 x% p2 T% Y- ]) q& a原则十六：尽可能将二种工具合并；
$ j$ O8 p* U9 k4 D) P+ o
4 b( a! x; U+ _  j: ~; ]- H- E原则十七：工具物料预放在工作位置；
6 n# Z1 H, v$ O+ [
% \8 T6 c/ n7 o8 V. X原则十八：依手负责荷能力分配工作；
& Y/ e2 I1 ]& s) u2 P
8 g) d: X- C- o4 P7 U原则十九：手柄接触面尽可能加大；

- Q! V7 V4 B0 E0 t8 t' L2 g原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；