注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
/ G9 x) \% [8 L  F, @$ j* E 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

l、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
' A4 ^  D1 s0 L+ F- B2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
9 P: R% l. T2 w8 I: C3、尽量减少脱模剂的使用。
+ A3 m! z5 N0 d+ q% d" ?4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
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1 e. N; @& u) |% g一、异常现象产品原因解决方法

4 T) P  x& u; Z: m( K& g; [1、裂纹
. o' C2 ^, `9 b7 g$ l$ T, {) s- S1）模具太冷 调整模具温度
3 X; i7 }  p( [% B3 k, t$ t" I2）冷却时间太长 降低冷却时间
3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度

; I2 n7 f( Y( H$ K2、制品表面有波纹
  |. b6 V9 B4 }) }
# x+ c' s: G3 P: J+ c1）物料温度低，拈度大 提高料温
2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
+ y, @! w/ R0 p3）模具温度低 提高模具温度或
0 O9 `2 G$ z# n5 h. x  {4）浇口太小 适当扩展浇口

, ], H7 j& V, b3 I: G$ C' P) R3、制品脆性强度下降

3 x; u. \9 \- d% A0 j/ [3 K1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
: l4 S) |( p+ ^* f4 d* ^2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
! L7 h( H$ \2 {# `* J* b3）塑料回用次数多 控制回料配比
4）塑料含水 原料预热干燥

3 q! Q1 E: i$ \8 |# b- o4、脱模难

1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
3）模腔温度不合适 适当控制模温
4）模腔有接缝或存料 清理模具
" l0 j: j9 |; k. _) a  l- V! k; B3 L5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
6）模芯无进气孔 修改模具

5、制品尺寸不稳定
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1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
# o6 |2 a' k1 y& O% \3 Y+ [2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
3 G/ ^% f  f1 s+ ^+ H3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
3 d5 |4 F% F& j4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
5）加料不均 控制或调节加料均匀

7 l/ E5 b/ m% a1 c' m8 h6 q1 O6、制件脱皮分层

1 F9 w$ J8 O- |+ ?6 x6 P1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
3）塑化不良 提高成型温度
4）混入异物 清理原材料，出去杂质
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7、熔接痕
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1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
3 @7 b$ o: V4 m7 h6 S2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
0 c3 O0 u7 ]2 @* j. g) R; N% U4）注射速度太慢 提高注射速度
# s# Z% T4 D% a) f5）模具温度太低 提高模温
6）注射压力太小 提高注射压力
7）模具排气不良 增加模具排气孔

8、注射不满
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1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
! u- H9 D6 S) }" N9 B/ h2）模具温度偏低 提高模具温度
3）加料量不够 适当增加下料量
$ P7 D* M" \. j: L9 S  R  }' _4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)