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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
2 a+ Z7 F2 v- i7 @ 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善： 3 T4 p! {! v$ x
" g, l$ W2 H3 G, Jl、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 - O: x. b9 }% |& _: F% i
2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
$ G: v7 m( c9 }% z! W0 L; T+ e. S3、尽量减少脱模剂的使用。
0 X5 z- Z1 J' L4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
; O: u$ Q8 i# M- w6 q5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。 ; Q3 C0 T% F& Z+ L( U
- ~) c1 b. b1 Q+ l) j, a" _# i
一、异常现象产品原因解决方法 " {$ y( I& p3 e! F/ O \
- r$ f$ H, o$ T" [& |. J
1、裂纹 9 ]" n4 {% j* d. r/ h
1）模具太冷 调整模具温度
8 B8 b4 }& P3 v/ Q0 e0 y! z: j2）冷却时间太长 降低冷却时间 + L: u1 B! `: ?" M; D/ B
3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热 , H$ n! h5 q" F+ p# K% p" }$ i
4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置 7 j, m( C( V/ b6 \
5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度 & ^& u2 z @( B( F. H
9 n: e6 g% }& Q- B. c4 E2、制品表面有波纹
( v& `8 V& P# k G( m) S6 N' @& N: G' E- k/ z
1）物料温度低，拈度大 提高料温
+ U. ~5 a7 @, U1 Z0 M2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力 5 v# L. f! }3 `8 a7 `& \5 M9 S
3）模具温度低 提高模具温度或
; [) x- F) h5 G8 m* Y3 I4）浇口太小 适当扩展浇口
. V$ J( r& e8 [: a, f6 R
0 m" h1 ~$ c& A T5 { T3、制品脆性强度下降
) @1 L. V; K/ l( m; L I" ~7 v8 w' D6 Q6 M: l
1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
) i/ ^9 t8 }/ ?, `, O2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
8 s1 w8 J; s2 X4 Z* c' m* H4 v3）塑料回用次数多 控制回料配比 / M8 W" ^( I S: f' H
4）塑料含水 原料预热干燥 & y% a% M7 k: [, H+ A( ?2 l; c' o) i d
2 G8 }1 i5 E: [& I. J+ M V0 b
4、脱模难
/ A6 q. G% p% W' y) D! j$ @* `3 ~$ B. ~
1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计 9 R# D Q" a" G+ j) n
2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具 " `6 e1 D/ ?' E
3）模腔温度不合适 适当控制模温
1 q( T. Y3 b0 }# B3 d4）模腔有接缝或存料 清理模具
" y- `* @7 U" t' G! t1 s2 `5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
V% c' E: L! _4 Z3 r6）模芯无进气孔 修改模具 / \* w# I; i4 ^' ~
: @+ u! s- B! R% {5、制品尺寸不稳定 8 X z/ ^; O$ @. T* g2 _7 @% k3 r
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1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
2 k) i6 w- l& c: L0 n9 X9 d1 R2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
9 W6 H1 A" p, I0 X3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
( b: K. b2 q8 f8 y" P4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀 ' Q& ^' U# l% K3 B3 |6 B' ?
5）加料不均 控制或调节加料均匀 % f' R$ @5 e* C0 _* L
" E7 N/ u. O" K6 W+ T
6、制件脱皮分层
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) {5 `. y8 v1 u$ d1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料 . A: @$ K4 s* O5 z. N
2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料 9 z" l' h8 M8 g. H& {) u" D
3）塑化不良 提高成型温度
' R. c8 ~# F2 T4）混入异物 清理原材料，出去杂质 6 O2 u- c) a0 P! D' T' O8 h3 p
5 S% y) C# `: H- i2 @7、熔接痕
* H2 e2 p8 f: P* W8 q( G- i& [6 _: H6 n
% g$ s6 G$ [) k2 H4 | L1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
# Y9 J+ F% m& T# `5 E2 R/ Y2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置 ! y9 q) n! K s2 @# U
3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
1 l: v- _5 D1 K2 R/ i5 G, O4）注射速度太慢 提高注射速度 - O" N" o, D! p. m& q
5）模具温度太低 提高模温 ' m/ q X; l D& | f8 t
6）注射压力太小 提高注射压力 * `8 @/ D; h8 C3 w; G
7）模具排气不良 增加模具排气孔
" N% N1 a/ `5 F- I, [) O. `8 v
. `: n0 y3 B- k, q4 L8、注射不满 ! `1 N# r6 R8 N. i- V$ W
' p2 A* P4 [. J* f0 Z
1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
+ F' x6 f7 m4 |8 ?/ _+ ^4 a2）模具温度偏低 提高模具温度 ! {" y6 _: W' c, A' u3 K
3）加料量不够 适当增加下料量 , O& ?6 S$ z7 L' |6 C: h! H
4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机 5 L/ r% T1 G" @ v) }
5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
! M+ P! w$ Y( _. {9 K& O6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end) |
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发表于 2007-7-15 14:16:33