机械加工工艺过程遇到的名词-解释

longer810714

一．机械加工工艺过程的组成
. Q% l- N  U0 C: v1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
夹紧——使正确位置不发生变化
9 M. A" H# s" M. k4 w' X% U0 P+ e增加安装误差
增加装夹时间——应尽量减少安装次数
3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
2 x' a* O8 A; u! P# ^% F* K' D多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
0 \9 Z0 C6 H; \/ l: g6 S4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
3 X4 f+ W' O- n9 b一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
0 q! [- ?/ z/ c用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
5．走刀——每进行一次切削——1次走刀

2 J3 [. K: u' R* u' F( F% ]: ~二．工艺规程
9 h% I2 _( d$ F( @* d' b5 `1．工艺规程的作用——①指导生产
②组织生产和管理生产
/ B2 C; g$ k0 v$ H% a③新建、扩建或改建工厂及车间
( D  y2 {0 D; ^* B2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
  K5 S; U3 F6 N9 T& b②经济上的合理性
③良好的劳动条件
. u3 B' j2 |  N" `+ @

% ~  R& s- f/ ~§机械加工工艺规程设计
一．零件的工艺分析
1．零件技术要求分析
- B1 e9 e7 t& _) G- z# L①加工表面的尺寸精度
5 M( D" i. Y, i5 E$ K2 c②主要加工表面的形状精度
③主要加工表面之间的相互位置精度
: c$ T! W. V# S. Y④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
8 B5 b( Q8 |) |) C! u5 M1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
6 H  R0 y3 I* R/ J2）零件图所规定的加工要求是否合理
3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理        
. b# e' i: l, Y2．零件结构及其工艺性分析
. }( r+ ?5 y' C1 f0 O# a9 B①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类
! M( N2 v7 ~, t; J  ★分析刚度及其方向
& d' H" B  R2 X) c2 D③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
( \" K. J* h0 r* ^: I7 a  ^+ z) a二．毛坯的选择
  I9 _: v5 k* q1．毛坯种类的选择
铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件
2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量
* K9 f- @) b( m* V0 C0 w毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台
②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆
3 o' D2 j; {& c3 \小零件（垫圈）→合成1件
6 {9 a) h+ u$ K$ P, p' H3．选择毛坯时应考虑的问题
①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸
4 o+ ~) Q6 J  z: `                            重要件→锻
②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
4 f5 f! |7 [2 `7 E, z' C5 p③生产纲领的大小——大批量→先进方法
( e$ h4 h) b# \& X! g5 a④现有生产条件
⑤采用新工艺、新技术、新材料
三．定位基准选择
1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点
% b: o5 D4 C( y相互位置→基准符号
( i5 P' _/ h0 |. g, z3 _(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
②定位基准
③测量基准
) r6 g' \2 }5 X, T: n3 x- W3 {% u④装配基准
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准
已加工面定位→精基准
(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度
. G% _9 h# x* S# Q+ Z3 N" K1）基准重合原则——选设计基准为定位基准            
8 K' b# f& W" @) Q" N5 f2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
3 {  |4 ~; P9 O! h, T3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工
5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
' u8 B" f$ T( O# S9 g提高精度——一面两孔定位
& z  I' T% ~( J/ J+ D9 G; c(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准
1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准
; d  [0 a0 r( C% l2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷
+ o5 R% ]( e$ n  A& i3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
②某些重要面使其加工余量均匀
) a! R, D" J* K+ U4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择
; T& t, I7 z3 w7 p
【例】选择支架零件的精基准和粗基准
$ K9 o$ s; o1 C2 T; u' s& h8 L; c◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
, c2 c, A- Z. M; H) ^; C主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
◆精基准选择：
' k$ [* n8 U2 {8 q- |* }/ R底面——限制3个自由度（ 、 、 ）
: y  L. O4 J) \7 C, j. y0 y% {①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
( w5 _7 s5 a1 x" o: t②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。
φ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）
1 r: c! j+ ~6 f: ^①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
$ ~1 s$ p8 l2 Q4 Q1 D②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，夹具结构简单。
3 g( d) z% c% ~/ c& y左边φ10孔——限制1个自由度（ ）
5 X, c1 D, F; e①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
5 G, A, f& v: `0 z. |1 h②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
◆粗基准的选择：
φ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）
3 j4 u* [3 R4 L$ c①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）
2 J5 G$ l7 e- z( ?1 A, k②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
" _$ X0 T6 d5 X, ~K面——限制1个自由度（ ）
6 J6 j" w0 S& M( Z5 P+ g+ q  E①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）
7 G6 E8 R- m- Z6 Y% z1 g! G1 b②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。
: n9 F3 ?5 a5 r9 r& B) ]左边R10外缘——限制1个自由度（ ）
; y/ v& S/ G3 A2 ]+ h) [  n①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）
$ p8 {# M6 m) ~; h3 y: W, f2 ?, K
5 P+ V0 d6 x$ a, z# x四．工艺路线的拟订
! m1 V, x( Z; b0 c8 ]) _5 T" d1 }1．表面加工方法和加工方案的选择
0 n1 K9 f7 {* F- |, D/ S（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
（2）工件材料的性质及热处理
3 h! A1 t# J' T: o2 b) J（3）工件的形状和尺寸
9 j  q, L3 L+ J- x  v2 U' a- n（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
（5）现有生产条件
4 ^# C- v9 f$ u- T2．加工阶段的划分
粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
" J2 ~' f" X) }半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
& Q' i) L" @! F' j6 T: z1 s4 W! p4 W精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
; F6 d- o8 d) X6 Q1 i+ F& o原因：①保证加工质量
1 e( Q, k. @" d: v②合理使用设备  
③便于安排热处理
, m3 q: ~6 P; V2 B④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
8 S& ]# {# ]- l; a% R3．工序集中与工序分散   
& ^' }8 |  g7 Z6 T) w. `工序集中——工序少，内容多
——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
; s& w, ^" W6 k/ w工序分散——工序多，内容少
——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
; Y/ i* J+ n/ ~0 H- [6 W: D8 G  V4．加工顺序的安排
（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
( j. @: i1 _4 ^; I/ L- a③先主后次、穿插进行
1 {  |8 |2 ~7 R④先面后孔   
●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工
→次要面加工→修基准→主要面精加工
（2）热处理工序的安排
# W9 T7 F+ s1 u7 P/ I1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后，半精加工前
) ?. `& b, U; E, [' S2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
  U6 @* {8 Y8 s+ J; _  L4 ~1 o  \+ T: L表面处理（电镀及氧化）——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
0 i5 e& f# i) p) ?& U8 {# m→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
（3）辅助工序的安排
检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
* U$ B( D8 P1 j, h1 z+ Y五．加工余量的确定
8 u0 `5 A" ~- I1．加工余量的概念
（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
被包容面：Zb=a-b
包容面：Zb=b-a  
外圆表面：2Zb=da-db
1 b5 ~9 v- d$ J0 X. U7 b内孔表面：2Zb=db-da  
; C3 ?7 |( t/ ?& c9 R（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
0 r" g: B, M( r●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
1 f2 l$ ?: i( `2 c包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
毛坯尺寸——正负分布
●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和
, I& M( C$ S* k8 X0 f! z1 M7 h
2．影响最小加工余量的因素
（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha
（2）前工序的尺寸公差Ta
（3）前工序的相互位置偏差ρa
( K; m0 Y: S: H8 ^2 G. f- G  E3 w（4）本工序加工时的安装误差εb   
% g  C" G& t( K$ ^; j7 w0 w3．确定加工余量的方法——①计算法
②查表修正法
③经验估算法            
5 H$ \$ j; J( Q* ?- n
六．工序尺寸的确定  
) {9 W3 U7 G+ o8 N& t8 v8 H' q●余量法
. B! \1 b' `( ?1 j% v, W$ C5 Q3 N" ~①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
  ?8 q4 z) ^7 x: b9 D+ J②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差
●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
+ d% }6 [  [0 v8 f$ ?七．机床及工艺装备的确定
0 z# }) w* X" s/ ~2 [, n! |, r9 l0 V1.机床的确定
7 }+ K9 Y+ @+ G4 [0 b6 W1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
, Y) D4 P  X: G2）机床的精度应与加工精度相适应
% Y1 f7 J+ k: B8 [: s  b% Y5 X  r  W3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
大批量生产→高效专用设备
# P7 z& `; }* G% z+ ^" Y& F) p5 v4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等  
2.工艺装备的确定
- \" c2 d2 F) l* h7 I7 e3 G(1)夹具的选择
! Y  b* Q# ]2 G1 \单件小批生产→通用夹具，组合夹具
大批量生产→高效和自动化专用夹具
多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
(2)刀具的选择——优先选用标准刀具      高效复合刀具、专用刀具
) J( ^0 l: a2 f: o4 M( y◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
% w3 Q1 \' \2 z: V' U! C- N- |(3)量具的选择
单件小批量生产——通用量具
; W% Z, t5 ~* K4 K  \) o大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器
( @. _/ B2 t, E" |◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
八．确定切削用量和时间定额
1.切削用量的选择
单件小批生产——不规定          批量较大——严格地确定
' G, H( ^9 S$ N$ _7 J( H粗加工——保证高生产率
( F7 B* i& Z8 F" I6 i2 b- M大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
9 M8 o: \8 O* }7 ~. {6 m精加工——保证加工精度和表面质量
( ?- c( s% @1 r; _* p% D较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。
组合机床、自动机床——比一般低一些
2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间
9 W1 D" a, `4 T- W6 N7 [（1）单件时间定额Tp
* i8 E4 N9 G3 N- ]2 ^①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间
0 {, Q; o$ @5 T/ w& }! ~! M( e直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）
②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间
( G! P) P' C0 s+ }/ S装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等
◆基本时间+辅助时间=作业时间
" B- }+ O- e0 w/ \& \* Z2 [③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%
# r0 X: r; a: z6 t1 p/ y: u' R调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑
④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，
0 [7 z) k; X; C# h作业时间2～4%
( N( V4 J3 O& g+ |6 a⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间
Tp =Tb+Ta+Ts+Tr+                                          
3 F6 U2 p3 {" N1 b

) O9 z$ M! x# e' V（2）提高生产率的措施
1)缩减基本时间Tb        外圆车削：Tb=   
& F: \% W; @. A( E4 h) D①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min
金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min
↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min
高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm
/ K, v5 `4 h$ L6 e②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工
                多件加工——顺序加工
- v+ X. M( B" o% N平行加工
平行顺序加工
, c% Z7 O" G9 t③减小切削加工余量Z——毛坯精化
粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等
" F( c6 B$ o7 o' M/ b0 u0 |冷挤压齿轮代替剃齿
: z2 U: ?) \1 p/ F( x; A2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减
①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具
+ @' J3 O" o6 R6 n- U单件小批量生产——成组夹具或通用夹具
% v- X" W% z! L4 ]; @主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制
6 \" I; ]. Y5 D" X2 Z数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量
' i5 M/ \$ @# e, M! m②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合
转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件
主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合
8 \9 ^& F- n; J' q- j; g( x4 n  \（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间
9 ~" n: r; d, y8 C( m, r# r: Q4 w& X$ {快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块  
（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间
成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量
( B8 E' {% L: g3 a; G9 |; [中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术                                 
" P: D3 {% p) Y5 ]- R# D/ z4 Q十．编制工艺规程文件
. e9 O$ R; J& F1 g①机械加工工艺过程卡片——成批生产
2 w" E5 e3 [6 c/ s: e6 j2 \9 p* f工艺路线——工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
( |% u6 e# w0 @5 {: y9 w②机械加工工序卡片——大批量生产、中批关键件、小批关键工序  
工序加工要求——细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
! f" v1 i4 U6 B: T- G6 J$ V4 m本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
) w! O' v( `+ J定位基准、夹压位置和方式

longer810714

§3-3工艺尺寸链
一．工艺尺寸链的概念
1．尺寸链的定义——互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
①封闭性——首尾相接
% p" |# T, s" }# b3 C- c8 `) \②工艺性——随工艺方案变化而变
6 q" I" o! K; @" [2．工艺尺寸链的组成:  封闭环——最后自然形成的尺寸，A0
# Z$ F- g, ^( X+ b4 h组成环——直接获得的尺寸
↘增环——该环增大，封闭环相应增大，
减环——该环增大，封闭环相应减小，
3．增、减环的判定方法——设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
即为各组成环方向
5 m3 B% g' I, i: c8 f4．工艺尺寸链的建立
4 t) b; ]2 U% F9 s①封闭环的确定——间接得到
' j, H/ y4 [1 J②组成环的查找——从定位面到加工面的尺寸——直接得到
6 L: S4 t5 X3 l9 w4 p9 U" ^9 q二．工艺尺寸链计算的基本公式
/ D' W  c1 Z* I' [; E; W1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
2 I, s+ T: ~& s                                                                                                                    
2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
                                                                    
4 {: T  G) U3 I# {5 O- E3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和        
4．封闭环公差=各组成环公差之和  
; V/ s. E3 T1 B( [. l; f/ _& }, O   
三．工艺尺寸链的应用
1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
( X! @1 A3 U0 M# {（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算  
( I$ k* `8 Q9 |1 M5 k) H4 t7 a. ^【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
8 k) {. _* i$ @+ V" y( h; B解:①画尺寸链
! P9 O, B0 ?5 ^& |3 H/ ~9 A& Z" ]②封闭环A0= ，    增环A1= ，    减环A2
③计算封闭环基本尺寸：    10 = 50  - A2        ∴  A2=40
封闭环上偏差：          0 = 0  - EI2            ∴  EI2=0
7 G' T+ z% Q' u! f* ~' F9 ?; O4 R2 g封闭环下偏差：        0.36 = -0.17 - ES2        ∴  ES2=0.19

④验算封闭环公差          T0=0.36  ，  T1+ T2 =0.17+0.19=0.36  计算正确
（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
+ @( }; g- u2 W/ a5 U) \【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
解:①画尺寸链
% t: ^# d! Q+ X3 l2 a0 e②封闭环A0=
  F3 }" g+ t5 W$ c  O8 L    增环A2=  ，A3
1 j8 i6 s  {+ H& `1 m! z) p    减环A1=
2 I# @. X& r! p③计算封闭环基本尺寸：  100 = 40 + A3 - 240  ，  ∴  A3=300
封闭环上偏差：    0.15 = 0  + ES3 - 0  ，  ∴  ES3=0.15
      封闭环下偏差：  -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1  ，  ∴  EI3=0.01
=300.08±0.07
④验算封闭环公差    T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30      计算正确

小旋风gg

好多！记不下来！受不了！

yzdalqb

好多！记不下来！受不了！

petermiao000

非常感谢..................

lbx2663

好东西.学习了就是记不下来！受不了

huyang96

都是机加工的基础知识，还有没有具体一点的资料呢？