求助啊，金属铝6061表面正阳极处理

styal

硫酸阳极处理通常出现之缺陷：
缺　陷 原　因 改 善 对 策
工作物件局部位置电击烧伤或穿孔 1. 工作物和阴极接触发生
　短路。 1. 放置工作物於处理槽内
) q+ |0 a% J! G6 _( s　时，注意与阴极之距离
$ e* c& d8 y$ D# F　，避免发生接触。
0 J, O7 q7 I! l6 w2. 工作物彼此之间接触发
5 M# u. F" @2 W: _) n　生短路。 2. 加大工作物间距离 。
3. 工作物件和夹具接触不
　良。35 3. 夹具使用前须加以清洗
- S$ a6 U2 t7 a" T) h. y: n9 d　，与工作物间须夹紧。
氧化膜极疏松，用手就可擦掉 1. 电解液温度太高。 1. 设法降低温度，例如进
, t* R) D4 j' m3 _　行搅拌或开动冷却设备
! v! l7 a6 q9 D: W( q　，并控制温度差在±2℃
　内。
8 g. H, @. Y2 l6 P. u4 G' L2. 氧化处理时间太久。 2. 缩短氧化时间。
3. 工作电流密度太高。 3. 降低电流密度。
* ?( {3 }5 Z9 L9 g4 g氧化膜带红色斑点或整个表面或局部表面发红 1. 导电棒和夹具之间的接
　触不好令铜沉积在铝表
　面。
0 a1 Z! y7 l+ u) m) z& K2 x! ]1. 改善导电棒与夹具的接
# F# ^; K8 c2 Y( _; k3 a　触，材质改用铝材。
4 Y% x  s( s5 P7 W3 s
2. 接触中断，如导电中断 2. 加强氧化过程的检验。
+ I- s. T" o+ J+ E7 L氧化膜暗淡不够光亮或烧焦现象 1. 工作物件在槽中长时间
9 j& G, C2 M5 |; Y* q8 b4 w1 ~　无给电，或断电后又给
　电。 1. 经常检查纠正与电器维
% W: r/ Y7 ]9 g5 r7 T- L) [　修严格管制处理时程。
- |5 p0 t* e% M0 ?. _- e0 ^8 j7 H2. 硫酸溶液内溶存的铝业
　增加导致氧化膜的透明
8 @9 E  \2 C3 m! _　性变差，最后发生烧焦
9 R5 Y1 ]+ q( \  A　现象。 2. 检验处理液中的铝量。
2.1 硫酸液中含铝量以1gm/l
　 左右为宜。
2.2 新液则添加12~13 gm/l
) Y1 O, I% y& t8 z　 的硫酸铝。
氧化膜有黑斑或黑条纹 1. 电解液中有悬浮的杂质
* ?: v) E0 e0 r& ?5 q7 Y1. 清理表面悬浮杂质。
2. 工作物件表面有油渍
7 I( p6 d# E. [6 o) X4 y) w$ Q　或其它污染物。 2. 彻底纠正除油液成份；
9 _  t  c3 }7 t' l; k& @1 A　确实执行前处理。
3. 电解液中含铜和铁杂质
! t  G" N0 o3 X/ z8 t1 e　太多。 3. 分析后除去并定期更新
　部份电解液。
4. 电解后工作物未洗乾净
4 P: y* D6 r; n0 c* g　就进行封孔。 4. 电解后工作物要立即清
# _+ N1 a2 Z+ w7 o. k　洗乾净，避免处理液或
! C, h. {# {! a4 T3 D# I　杂质残留於氧化膜表面
氧化膜局部表面被腐蚀 1. 氧化后氧化膜上的电解
, Z4 r6 Z3 E: t3 N# s　液未洗乾净。 1. 加强氧化后的洗涤。
  }4 r' @1 ^; y" j, `2. 深凹处藏有电解无洗乾
3 R7 E% F0 [$ y4 y　净。 2. 均加强氧化后的洗涤。
3. 电解液无洗乾净就进行
& d! o8 G; k# z% j' d% f& L　封孔处理。 3. 均加强氧化后的洗涤。
1 a) k6 K( ~6 ?3 D  V经重铬酸钾填充后氧化膜色淡而发白 1. 溶液温度低，填充时间
　短。 1. 改正不适宜条件。
( ^9 z! p( b+ s; \% n% }6 B2. SO4-2含量太高。 2. 检查和校正SO4-2成份。
; e" Q/ W# z, O3 @) L# R" d* v3. 氧化膜太薄。 3. 增加氧化处理时间。
/ `: N1 u7 Y7 k氧化膜厚薄不均 1. 工作物表面附有污染物
. b; _/ h. u; N1 I) m% p, s' ?8 X　未清理乾净。 1. 前处理须彻底将表面洗
: b: b+ a% S, [3 \　净。
; \9 |8 _% ^7 V4 Q2. 处理槽内溶液搅拌不够
6 J' g. |) G/ ]2. 加强搅拌作用。
3. 电流密度过高。 3. 一般硫酸液阳极处理的
　电流密度以1~2A/dm2为
　宜。
' L- w, Q% N% K* @5 Z- J. ~无色的工作物件经热水填充处理易沾上手印，水印，膜层发白 1. 封孔的温度和时间不够 1. 按适宜条件进行。
' E2 [* n$ N" I6 B: \2. PH值不当 2. 调整PH值。
3. 溶液氢氧化铝太多。 3. 更换用水。
5 r) C' }( u5 ?9 I8 _
; s! E3 ?$ i! T" u8 e三、铬酸阳极处理通常出现之缺陷：
. a2 L( G* S7 ^1 |5 ^7 F, Y/ N) a缺 　陷 原 　因 改 善 对 策
工作物件被烧伤 1. 零件和夹具间的接触不良。 1. 夹紧改进接触。
2. 零件和阴极接触，零件之间彼此接触。 2. 设法消除避免接触。
3. 电压太高。 3. 降低电压。
零件被腐蚀成深坑 1. 电解液中 CrO3 含量低。 1. 调整增加之。
8 ]0 b. w' ?) I* Y* C3 h& ~2. 铝本身有缺陷，合金成份
* s8 L* y; y9 O% `6 Q4 l$ L不均匀。 2. 更换材料。
" U8 m5 E* g0 m5 G& }0 q氧化膜薄，具发白现象 1. 夹具和导电棒之接触不良。 1. 改善接触条件。
2. 氧化时间短。 2. 加强氧化时间。
3. 电流密度小。 3. 调整电流密度。
氧化膜上有粉末 1. 电解液温度高。 1. 调整之。
2. 电流密度大。 2. 调整之。
膜层发黑 1. 工作物件上的抛光膏无洗乾净。
$ M/ H  j4 p( X& m6 t9 `1. 加强氧化前的洗涤。
, ~+ J1 Y- r& r
2. 原铝材料本身有问题。 2. 更换原材料。
& @7 O1 O" M+ ]氧化膜发红 1. 表面准备不好。 1. 改善准备工作。
$ K8 O/ b* a  K% O! d' B; J2. 导电棒和零件夹具间接处不良。 2. 改善接触条件。

四、硬质阳极处理通常出现之缺陷：
1 o1 |6 t  ?$ X9 Y缺 　陷 原 　因 改 善 对 策
" L! s2 ^0 r5 X8 i6 f) S/ p0 P氧化膜的厚度不够 1. 氧化的时间太短。
4 y" d& @2 W, y8 @, Y5 f1. 增加氧化时间。
2. 电流密度太低。 2. 加大电流密度。
3. 氧化的面积计算不正确 3. 正确计算零件面积。
! v3 S( r+ L, h, X# S/ [) H% O氧化膜层硬度不够高 1. 溶液温度高。
1. 降低电解液温度。
5 S, [/ K3 n' ?8 [0 |8 w  F2. 电流密度太大。 2. 降低电流密度。
3. 膜层厚度太厚。 3. 缩小氧化时间。
9 y) b: S0 A5 X9 B. j& P氧化膜被击穿并烧坏工作物件
1. 铝合金中含铜量高。 1. 更换原材料。
4 O3 N* b* m4 }1 x+ f9 s) l2. 工作物件散热不好。 2. 加强电解液搅动和冷却
2 m4 M2 e% f5 \7 T0 h% S3. 工作物件和挂具接触不良。 3. 设法使接触良好。
' k  E6 T, Y+ {4. 氧化时给电太急。 4. 注意改善作业过程。

# j: w7 b8 `; W( O资料来源：http://www.jjtm.net/forum_print.asp?forum_id=27&view_id=1414（原收藏，不知现是否可用）

guos

就是铝合金黑色阳极氧化

lopv

材料：铝合金6061，表面阳极氧化处理，颜色黑色

TDHLJ

铝合金6061T6，表面黑色阳极氧化处理。

renyueming2001

MATERIAL：BLACK ANODIZED ALL OY6061
8 X; v- n: ?( S6 K7楼的师傅,老外的材料未提及铝合金的状态啊,T6没有出现

huasha

阳极氧化，颜色为黑色。
阳极氧化本身已经非常好，耐用，无须再发黑。如果再发黑，还干吗阳极氧化？
8 w& Q+ n4 d$ D" m! O3 g另外，阳极氧化可以做很多颜色可供选择。

A-OK2

是的，就是发黑了

rivatnt

就是啊，为什么阳极氧化了还要发黑啊？可能是指阳极氧化成黑色吧。跟发黑是一个概念吗？请大家指点啊。
另外，阳极氧化的厚度是如何测定的啊？请问谁能告诉我一下？阳极氧化层在不同的材质（铝合金范围内讨论）是否有氧化时间长短的差异啊？

drj-416@163.com

1# 5245520 楼主说的是黑色阳极处理，不是发黑！铝阳极处理工艺有一步叫“染色”：氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些染料，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

emop

阳极氧化可以有很多种颜色的，有铝本色、蓝色、黑色。这边指的就是黑色的阳极氧化。
2 W* c4 G) {0 f) C/ v0 g3 g/ o
发黑： 英语是  black oxide  ，不一样的。