你最想和别人分享的（设计、冲压、模具保养维护）心得（加分贴）（塑胶模具专贴）

flytao

你最想和别人分享的（设计、冲压、模具保养维护）心得（加分贴）（塑胶模具专贴） 欢迎模具行业的同仁来此发贴，分享自己的经验，学习他人的长处！
6 f6 e! a6 t* ~% P0 K（此贴为塑胶模具专贴，其他模具请到相应板块发表）

根据所发表的帖子内容不同奖励不同，奖励额度在3～20分

chaseeker

楼主的题目有点大哦，本人混在塑料模具圈里也有5年了，也经历了很多成功和失败，先说两点：
1 关于收缩率，千万不要迷信书上的数据，尤其像PP等收缩率大的塑料件，最好找一个类似模具用实际要使用的材料验证一下收缩率。如果设计前随便选一个数值，到后来试模时才发现大了或小了，哭都没地方哭去！
7 o) I) J4 _" b8 ?- }  2 对于模具具体结构，一定要考虑到本厂的加工工艺条件，该镶拼的要镶拼，能铣的就不用电加工，否则图是出来了，到了车间不被骂才怪呢！

hqx

本人在模具行业混了10年，自己做过自己设计的模具，也做过别人设计的模具，在这里想对所有专职做模具设计的同行说一句：你们一定要多抽时间去制模现场多了解，不要害了做模的同事们，因为你们设计的模具有可能会很难加工或者是根本没办法加工，这是模具行业碰到的最多的问题

yangfei

在模具评审过程中碰到这样一个问题：一个壁厚为2.5的塑件，材料为ABS
塑件某部分上有一个外直径为7，内直径为4的孔，因为孔的壁厚（1.5计算得出）和塑件的壁厚(2.5已知)不一样，所以在注塑成型后的塑件表面出现缩痕。
+ C+ G+ X' d5 Q. V  Q通过一系列的实验，得出通过减壁厚的处理，塑件孔处表面的缩痕得到解决！
所以我觉得模具设计平时的经验要善于总结，要了解模具的制造，加工及产品的工艺，这样在以后的设计工作中，可以少走弯路，提高效率，减少因设计不合理带来的损失！

stone_simon

1.模具设变时（尤其是旧模具）最要注意的是：最好先把模具拆开，把要动到的模仁检查一遍，然后再去出图、加工。不然会出现诸如水路孔破掉、或与其他孔等结构发生干涉等问题，因为有些旧模具未必与设计图完全一样。
2.设计模具前最好先与客户检讨，诸如客户机台大小、型号等问题，如不了解清楚，可能会发生如下问题：模具上做了两个顶杠的孔用来强制回位，结果客户射出机上没有那两个顶杠；设计了油缸结构抽芯，可是客户的机器不支持等......

" X4 S; P1 F4 Z5 i, z9 l6 A0 Y[ 本帖最后由 stone_simon 于 2007-9-18 23:12 编辑 ]

yang7887

1.有高光要求的模具，模仁材料一定不能含糊，S136等不锈钢是可以的，如果不想以后被麻烦，千万别用什么NAK80一类的。
2.当你的塑胶原料是用XX+X%GF时，请一定注意慎用热流道，否则可能适得其反

WenJ

做模具设计  最好要有开注塑机经验 那才是真正的战场 做模具就是为了上战场
' p0 t: V6 @& d# g" S: c- }) M很多时候自己埋头做设计 没了解到 到了注塑机那会出现什么样的情况 、
; |9 E9 t" n0 K8 Z5 y经常做出来的模具到了生产中就发现很多问题 修模是很头疼的事
要结合实际生产  这样才能减少模具返修率  提高模具成型能力 减低废品率  提高生产率 减低成本 增加利润。。。。

alice-1

我最想跟朋友研究拆模

有些模具機構很難想..我喜歡克服他..將機構做出來

lo709394

设计时最好跟师父商量一下,因为他们有的是经验,尽量减少出错!

snicfh

模具设计经验很重要的，慢慢积累了，细节也很重要的，看上去方方的东西，其实五脏六腑俱全才行的，很复杂的

CHNLOONG

1. 符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。 2. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。 3. 型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。 4. 确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。 5. 有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。 6. 考虑侧向轴拔距。一般机械式分型 抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。 7. 锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。 8. 有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。 # o4 p& O# R9 p8 q8 T0 a  ~) d/ w9. 模具零件易于加工。 . C4 G; Z9 W7 C薄壁壳体塑件成型收缩紧紧包住型芯，故将型芯设在动模边，凹模设在定模边，开模后塑件留于动模，以利脱模。 : L. n1 W  c% R: _垫圈类塑件，壁较厚而内孔较小，塑件成形收缩对型芯包紧力较小，若型腔设于定模，很可能塑件粘在定模上，模具势必考虑采用动、定模双脱模，因此采用型腔设在动模内，可采用推管或推杆脱模。 塑件外形较简单，但内部有较多的孔时，塑件成形收缩后必留于型芯上。型腔设在定模内，动模也采用推件板就可以完成脱模，且模具结构简单。 ! |6 u# a# b4 A0 X( I4 G* _塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。 - D4 f+ w9 X- z) J' `/ g$ l塑件的孔对称，故型芯也对称设置，如果要迫使塑件留在动模内，可将型腔和大部分型芯设在动模内，采用推管脱模。 : w) F% c2 B4 _# {2 K塑件内部设有嵌件，外缘滚花时，型腔设在定模内不合理，因为嵌件并不收缩。采取型腔设在动模内，推管脱模。 塑件有嵌件，当彩侧浇口进料时，往往造成嵌件端部进料冲动，使端头溢料，故应采用顶端进料，并希望型腔设在动模内，使塑件留在动模。 ! d  a( m( X: q+ w" q塑件的同轴度要求高，应将型腔全部设计在分型面的一边，以确保塑件同轴度。 当塑件有侧抽芯时，应尽可能将侧抽芯部件放在动模内，避免定模抽芯。 & M6 }2 R) r# ?/ V, K当塑件有多组抽芯时，应尽量避免长端侧向抽芯。 要求壁厚均匀的薄壁塑件，不能采用一个平面作分型面，采用锥形阶梯分型面才能保证塑件壁厚均匀。 分型面不能选择在塑件光滑的外表面，以避免损伤表面质量。 分型面不能通过塑件上精度要求较高的配合面或螺纹面，否则影响塑件尺寸精度。 ) x; I  D  I& E7 c$ i3 K- o投影面积大的方向作动、定模的分型面，投影面积小的方向作侧向分型，以利模具锁紧。 一般分型面应尽可能设在塑件熔体流动方向末端，以利排气。 : f% E' W* `; @7 G4 i一般分型面应尽可能设在塑料熔体流动方向的末端，以利排气。 分型面选择不当，会增加由于脱模斜度引起的塑件大小端尺寸差异。   ^! j  Z1 q7 l; e# {" G分型面的选择应考虑方便型腔的加工。

: g9 y' J2 W- }! x% V

szluocheng

谢谢楼主分享 ...

cqdujun

初学模具，来占个位置学习学习！

mjliuhong

讲的都很好，都是模具设计需要注意的，前人栽树，后人乘凉呀。想想我们，几乎都犯过，那真的是血淋淋的教训，也曾付出惨重代价。

swq1981

我也来参与一下。
* w) k4 Z2 b- [  `# m9 a2 ?+ Y我想说的是关于模具的保养问题。很多企业对于模具的使用都非常有心得了，但是对保养这个东西却一点都不在意。鄙人刚进入模具行业不久，不过去了很多企业都发现模具的保养是个大问题。比如说，很多企业都只知道用，不知道要如何保养。模具在使用一段时间后需要进行残渣清理，对一些难以脱模的零件应该适当增加脱模剂。如果不清理残渣，就会越积越厚，最终导致模具的提前报废和产品尺寸超差，这一点在塑胶模具上体现得非常明显。对于顶针等易损件，应该常常拆开检查，不要顶到全部顶针都报废了以后才来更换。对于制件表面有光洁度要求的模具，需要定时对型芯及型腔进行重新研磨以保证表面粗糙度。一点简单的看法，请各位达人大师们指点。