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电镀氢脆防治1 n! v( r$ i6 D
* \0 d; p7 H" F: z0 T8 \为有效地提高弹性紧固件(弹簧[url=http://www.chinafastener.biz/gb/am/search.aspx?kind=all&action=search&keyword=%b5%e6%c8%a6]垫圈[/url]、锥形[url=http://www.chinafastener.biz/gb/am/search.aspx?kind=all&action=search&keyword=%b5%e6%c8%a6]垫圈[/url]、鞍形[url=http://www.chinafastener.biz/gb/am/search.aspx?kind=all&action=search&keyword=%b5%e6%c8%a6]垫圈[/url]、波形[url=http://www.chinafastener.biz/gb/am/search.aspx?kind=all&action=search&keyword=%b5%e6%c8%a6]垫圈[/url]等)抗蚀防护性能和装饰性，多半要进行表面处理，如发黑、磷化、电镀锌等处理。其中电解镀锌及钝化处理应用更为广泛。
8 O& T) i* g: |# Z- N8 ^) N加上弹性紧固件的硬度一般在42-50HRc之间，由于材料及表面处理的原因，它对氢比较敏感，在电镀后，除氢处理未达到驱氢目的，其残存的氢会造成弹性紧固件的延迟断裂。, C9 `7 t: h4 R% \
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目前，由延迟断裂氢脆引发的弹性紧固件断裂自然是一个严重的产品质量问题，人们可以采取各种技术来减少和预防弹性紧固件的氢脆问题。" `, i4 m* B) S8 ]5 T/ S& A! r
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1．材料缺陷的影响. Y( ~+ a. e5 ~% a4 J1 o
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弹性紧固件材料表面缺陷对电镀锌的有害影响是不容忽视的，比如钢板表面轻微裂纹折叠、斑痕蚀坑夹杂和超过允许深度的脱碳层，都会对弹性紧固件镀锌产生十分有害的影响，压弯成型不当造成表面插划伤，局部应力集中等都会有不良影响。6 f; [% X* `2 D9 k. H0 m3 S
& p' t2 F1 E j( G6 k( W0 [ 2．热处理工艺的影响: z% S9 g1 @2 f. G$ B" Q
6 w7 U4 ]- i6 |: e$ N. } 热处理工艺对弹性紧固件电镀锌后的氢脆是有较大影响的，若硬度达45HRc时(碳钢类)，均会诱发或导致弹性紧固件断裂。$ e7 _ v+ T4 ~ R9 O, s" c1 T
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在确保热处理技术参数的前提下，选择适宜的加热温度，合理的加热时间，充分予以回火。以最大限度地消除组织应力和热应力，避免其有害影响。淬火加热时应严防氧化和脱碳，网带炉碳势控制在0.60%-0.70%,盐浴炉必须认真脱氧捞渣,进行硬度检测时,严格注意表面层造成硬度虚假现象，使硬度测试值失真。一般应控制在42-44HRc为佳，不要超过45HRc。
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# v2 ]2 X( e: S% ^! k 3．电镀过程的影响
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7 b5 a k5 h1 M* f 弹性紧固件由于氢的侵袭往往发生氢脆断裂，造成重大损失。析氢渗氢在整个电解镀锌中是不可避免的，析出的氢能够渗入镀锌层，甚至渗入基体金属内。锌的吸氢大约在0.001%-0.100%,而铁碳合金吸氢在0.1%左右。氢在金属内使晶格扭曲，产生很大的内应力，致使其[url=http://www.chinafastener.biz/gb/am/search.aspx?kind=all&action=search&keyword=%bb%fa%d0%b5]机械[/url]性能降低，析氢不仅对镀层性能产生不利影响，如产生针孔、麻点、气泡等缺陷，而且会渗透至基体金属中，使金属韧性大大降低，导致零件脆断。析氢的原因除在热处理外，较高的加热温度，氢很容易渗入零件应力集中的区域，酸洗和电镀都会发生析氢。
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4．氢脆的预防
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电镀锌前必须严格控制阴极电解除油。对弹性紧固件（尤其是厚度?1mm），不宜采用阴极电解除油，而是采用阳极电解除油、化学除油或超声波除油，也可以选用金属清洗剂除油（效果较好）。- t0 h3 e1 n& B
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对弹性紧固件不宜采用强酸腐蚀，而是采用喷砂或喷丸等处理方法达到净化、活化表面目的。必须进行酸洗活化处理时，选用盐酸较硫酸为好。注意掌握酸洗时间不宜过长（每次控制30-60s），以多次短时间比长时间酸洗效果好。
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, D3 B. |0 i7 z2 X 应选择氢脆性较小的镀锌电解液，一般而言，禄化物型镀锌电解液相对析氢较少，产生氢脆的可能性也小；而氰化物镀锌电解液析氢、渗氢较多，产生氢脆的机率也较大。
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4 V' l* g O9 g6 x 采用有效的驱氢工序驱散渗氢，减少氢脆应力。驱氢温度一般为190-230℃，驱氢时间6-8h。在电镀锌后钝化前2h内进行，停留时间越短越好。 |
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发表于 2007-11-21 16:19:28