有关宽凸缘筒形件拉深

EverRising

1:压边力不均匀,起级的位置最普遍的原因是该位罢的顶杆比其它位置顶高,可以用叠高其它顶杆来解决.
# k# V: Y# s- Y5 w, I2:拉伸油浓度偏低,润滑不够,改用一些浓度较高的拉伸油也有帮助
3:压边力过大,能小就用小点
4:凹模R过大,压边力也要比小R的大.如果用反拉的方法就把凹模R改小.
$ ^. u' l  r" R# ]
  i. J- X8 P1 G0 v* Z

EverRising

原帖由 DONGS 于 2008-3-6 18:30 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
% T( v3 U' p3 `) T0.4MM厚不锈钢,开坯236直径,第一次桶直径128,第二次桶直径105!产品外缘最大修边尺寸为145,桶深90..
; M1 K3 e1 ?" ?( ]/ Q1 f) d????????????

  s1 R. k$ f1 u) z( n* c! z4 Q0.4mm厚,筒口单边有20mm宽,而且还是二次拉伸工序,筒口边起折的问题不好搞吧?

wan_zhon

第二次拉伸出现图中的现象，如果拉伸系数没有问题的话，主要是第一次拉伸的高度不够高，第二次拉伸时从凸缘处补充材料造成的，与压边力无关。

EverRising

看试模的效果都差不多了,模具应该没问题.要想再好点的话还有些生产过程中的细节要注意一下.你还想再改进一下那些方面?

EverRising

原帖由 DONGS 于 2008-3-8 22:35 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

( [+ D' O, y+ d* ?7 v4 {每次试模的效果都不同不知是什么原因???

每次试模效果不同说明应该模具还不能正常量产,原因好多,但都是一些细节.比如说压边力不均匀,辅助润滑油是否纯净,润滑油浓度,模具温度.这些细微的方面一点都不可以忽视,特别是0.5mm以下的产品.有时很多问题不一定是模具引起的,还要看校模工实际生产的调校工作经验,工作经验丰富的一眼就可以看出毛病来.
同时也不排除模具的因素,其中一点最重要,就是模具加工的精度,R和平面过度位是否平滑,特别对于大件工件的拉伸.好多类似的拉伸模试模的时候效果不怎么好,但生产一段时间通过磨合后就比较理想就是这种原因.还有一点改进模具结构同时也减小这些不良因素的好办法.但你的模具已经做出来了一般都不会再有大的改动,要重做一套的话要捱批的哦 .
5 ^4 X0 ]- r5 D! A依我看你试模的效果,模具基本不用下刀了,把其实的细节修整一下应该问题不大.

WEINING3368

我现在怀疑你拉深的时候有没有压料装置，按道理说如果有压料的话不会起皱这么厉害，你的产品是有凸缘拉深肯定要压料的。
2.料也很薄所以你的压料力也不能很大，如果压料力大了很容易出现根部拉裂，建议你计算一下压料力。
3.一楼的兄弟的几点是OK的，是基本解决拉深模出现起皱问题的解决方法。
7 O8 ~* C1 }  F8 f4.我要补充的是你的拉深模的入口R角是多少，还有凸模的R角是多大。
. t- s9 O; Q3 X/ X+ l5。象这种分几次拉深的产品每一次拉深的R角的选取是很重要的，往往纯圆桶拉深模的工艺难点就在圆角的R上。当然如果精度不高那是另外的说法了。

sxpspcc

同意八楼说法 :handshake
第二次及以后的拉深 凸缘应不参与变形 你现在的情况是：第一次拉深高度不够 二次拉深时 从凸缘处材料流动所致
试模时 两副模具一起装调整起来方便些  将一次拉深一些即可解决你现在遇到的问题

yr0705

第一次拉的浅点大概会好点吧，最好把第一次变形的料用完。

EverRising

第一次拉伸高度不够.走料不良造成的,第一次拉伸应该拉伸至不留边或最大边留5MM左右.
如果非要宽边的,应该考虑其它方法拉伸.

JSW1970

从上传试模工件照片来看,其皱在R角根部比较严重,估计是凹模R角处理不太好,可以考虑修磨凹模R角,提高其光洁度,便于成型时走料

华哥

看着材料好像是不锈钢的 ，这凸缘不算宽，如果窄了不好拉，因为边压不住更容易起皱，但增加一些压边力和在材料上覆膜试出来的产品会好些，润滑用猪油效果很好，不妨一试。有个摩托车离合器里的一个内衬形状很像楼主的产品，只是还要在这基础上加切边和冲底孔。

华哥

第二道应该是整型，出现起皱现象是材料有多余，解决的方法是在第一道拉的时候要略低于产品高度，在第二道的整型里就不会有余料。