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发表于 2008-8-3 01:10:40
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来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。
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前言4 A* h7 E9 u9 S
废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。3 D, i- Y ~! E
1废料上移的原因
& z' [3 ~3 `; z; o& R; S 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
- Z$ i: |! H$ A4 F+ C; d) J. P (1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
|& G0 _+ G# g2 |5 Y9 P" z8 N; E; ? (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
, F$ J" e; P, e: d (3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
( z. W1 h& v: y* ?% r+ Q (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
8 B& u0 u& A h, c3 i( i) u0 U5 A (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
6 p% V5 ^ M* Z/ K3 T1 |/ J (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。
2 m& e' C$ d9 a" w4 r- s4 D! { (7)凹模研模后，刃口过于锋利。
- g8 ^) w; q7 Q$ S7 y (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
( ~" F7 {% V" L" U4 J8 }3 v, ~8 U" c+ N (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
1 v/ W' u& s7 a" E- r6 z （10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。3 R& N6 b- j/ G4 A+ @4 E$ O6 m
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
* t W8 x& B3 v. z3 O0 `% a; l( F2废料上移的应对措施' u9 Q# D, c5 K
在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。2 u5 ~0 ], t# Q; o, k$ x+ v) y
2．1在凸模上采取改进措施8 n* I( O) Y' b! ]3 |
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。, L& U5 N- J5 F) I$ f& z
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(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。- y! V; ~1 d& N) J7 T& Y. e0 d9 k+ L$ [6 \
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(3
3 v! j( z: g) Z6 I4 ~气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
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3 P4 }, @. Z5 l(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
$ W7 E! }, A6 a+ ]: X; E (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。4 f9 Q4 L0 p& Z( B- f& } Z7 O) v, y
2．2在凹模上采取改进措施; W5 m& I( T. n/ z& a. j4 Z) O
如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
_8 ?9 m' }# o( |$ R(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
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4 V( L3 b3 r+ h9 f9 V( e(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
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. O4 x* }: }' \7 B( B (4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
4 s8 {* f# f1 Q6 q! x& M" N (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。
# D2 c6 k+ m! g# L/ h# d7 ?' e(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
7 u; Z8 ]7 `3 V# N* @2. 3其它改进措施
7 x* Z) ?0 E, v! ^9 j (1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。6 N" t4 f8 B$ j* ^3 O. t5 n/ Z0 \
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
. G, _1 i- i) G: X (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁: j9 I2 n" }/ F) T* v
E，应定期对刃口进行消磁处理。# U, K! ^- t+ T& R
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面, |6 W+ X! |$ i. Z7 z
且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减6 R2 W5 c* G" ~# e
I、冲裁间隙。 i1 p! [' t" h" A
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，
( c( P1 g) Y1 X- y#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
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