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一、引言 ; h" s1 `6 l y- _ }* C5 @& P
振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础
) g; B7 U% m( C, ^/ X; [6 x# r工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等4 X# C# x/ o* C0 |3 {* e) z/ A7 \
产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂7 C; K- y# ?6 Y1 H; I& ]$ H
程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效
2 S% ?) S1 J+ E- ~# s- B% w益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目
: N- J |" R( x前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工
; X$ V" w7 X, V, n8 X业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。 1 H. o# J* n0 ? e
模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为
& A \0 a' G* K, W, n/ ?' D模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。鉴于模具工业的重要性
- X6 B: N& r! a, K，在1989年3月国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，把模具列为机械工业技
, w L9 T. q% M, |" U! v6 W$ e术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位。1997年以来，又相继把模具及其加) ]" z& J' O2 ?: d( I
工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投
2 Y/ p( K, `0 b/ d4 l: ]( O% Q1 b资产业目录》。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税
! u) a2 a* ?5 ]1 I5 Z返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关
1 \) m7 _: e& w" N部门对发展模具工业的重视和支持。
" y T+ o7 ]; B: [) D9 q$ C 现在，应该引起我们特别注意的是，1999年8月20日党中央和国务院发布的《关于加强; U% @. b, d( Y6 z
技术创新发展高科技实现产业化的决定》中，明确提出了高新技术产业领域。《决定》指 ?, J$ q' Q- |" u
出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通信、计算机及软件、数字化电子
' w' X0 O4 H- D$ ]产品等方面，在生物技术及新医药、新技术、新能源、航空航天、海洋等有一定基础的高7 b9 {; L* y) T5 A- @2 @
新技术产业领域，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技
% c: b' O1 u' a- P* \: i术产业。《决定》还指出：要加强传统产业的技术升级，注重电子信息等技术与传统产业
) N6 b5 I( {3 _2 |( A2 l' ^; E的嫁接，大幅度提高国产技术装备的水平。在党中央和国务院发布上述《决定》之前，198 T, K& v1 y5 v. S' v
99年7月，国家计委和科学技术部发布了《当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指
+ N+ I h7 s0 A6 g3 }0 i) _; r南(目录)》，《指南》中列入了电子专用工模具、塑料成形新技术与新设备、快速原型制0 s7 o5 n1 x& \# E ?
造工艺及成套设备、激光加工技术及成套设备、汽车关键零部件等。例如，采用快速原型4 v) v9 N% R! d
制造技术和设备，用分层实体堆积等方法，可以将复杂的CAD模型转化为实物，使模具和产' r. ]8 R# y& l ]2 D) q" ]
品的设计、评价与制造周期大大缩短，企业就能快速抢占市场，取得竞争优势。 ! J% @7 C. ~# ]1 W4 B$ z
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二、模具工业现状
) {5 Z0 W6 L0 S: M& o& o 由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车
/ h) `0 F$ S. z: Q4 s间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。模具工
& P' {& j- R" c, N+ J业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产的模具基本自产自用。
! s4 x5 z: W2 ]9 E, J( A据粗略估计，产品厂的模具生产能力占全国模具生产能力的75％，他们的装备水平较好，
M3 z) c; L6 x% J1 d2 i" E技术力量较强，生产潜力较大，但主要为本厂产品服务，与市场联系较少，经营机制不灵
/ f0 X0 W& i) ?3 c. W2 e: \* ~活，不能发挥人力物力的潜力。模具专业厂全国只有二百家左右，商品模具只占总数的20. }! K3 b# _& G0 p- l7 B
％左右，模具标准件的商品率也不到20％。由于受旧管理体制的影响较深，缺乏统筹规划
7 P7 {, B \+ q; G, n7 J和组织协调，存在着“中而全”，“小而全”的结构缺陷，生产效率不高，经济效益较差8 v/ f8 Z E& x" b
。
/ {* j" V( t" G; t) m5 F 模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比( \& {$ @( Q1 C
较低。现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国7 ]6 k0 C6 R7 X/ ]" b
内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密塑料模复杂压0 [& F( t: l. N" @2 K
铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总( O0 q! Y" _& X% ~8 x% v+ N
销售量。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业面临
3 X% Q, ]+ A( h着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。 4 i3 m3 O% T2 k
改革开放20多年来，我国(除港台地区外，下同)的模具工业获得了飞速的发展，设计
0 \8 |, [8 b: y、制造加工能力和水平、产品档次都有了很大的提高。据不完全统计，全国现有模具专业
. ]1 {8 h' C T4 J生产厂、产品厂配套的模具车间（分厂）近17000家，约60万从业人员，年模具总产值达2* T5 ^7 I+ N: I" k9 Q# B, ~
00亿元人民币。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量的60％左右，还不能适应国9 g) P' D# |! [
民经济发展的需要。目前，国内需要的大型、精密、复杂和长寿命的模具还主要依靠进口
8 W9 z4 _ G% a, h# e. u# f。据海关统计，1997年进口模具价值6.3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；199
, F" _* p* }/ T+ y! Y; V7年出口模具仅为7800万美元。1997年中国模具工业协会对下属的209家骨干企业（含产品
4 `" A$ g1 |8 W6 C厂的模具车间）的统计资料表明，其模具总产值13.7亿元人民币，进口模具大约为336万美
1 a4 d8 `; l$ [6 }6 G. \3 k; @元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约" |1 D' K' m. ^; L
经济持续发展的瓶颈。 # f0 h9 m! ?8 z$ _; d
" ^+ r1 t6 m6 r, |/ x5 x
1、模具工业产品结构的现状
/ j% n6 U' h7 F" X! m) b 按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型* n# A' e& Y# [, H
模两大类占主要部分。按产值计算，目前我国冲压模占50％左右，塑料成形模约占20％，
1 r F% a/ Z+ r% ~1 q拉丝模（工具）约占10％，而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模, P: B3 P6 l4 {; v- k
具产值的40％以上。 l# c# A: l3 u `* o6 Q0 L1 k
我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模还为数
8 Q/ W" P" V @! m- b不多，模具平均寿命不足100万次，模具最高寿命达到1亿次以上，精度达到3～5um，有50
1 q M1 w/ T' B- a, t5 M个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命6亿次，平均模具寿命5000万次相比，处于80年
# a- U7 Q9 u+ i( Z# R代中期国际先进水平。
* d+ z, s. h. O, H3 h6 T+ a 我国的塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低。目前单型腔，简单7 _, b* o1 b9 r4 Q( H* b- P0 g
型腔的模具达70％以上，仍占主导地位。一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射; n/ b& {6 k/ B2 x+ G
模已经能初步设计和制造。模具平均寿命约为80万次左右，主要差距是模具零件变形大、+ A# d' u8 F: A" j" ^
溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等，注射# T- C! R; U& E8 v. E! A: F
模精度已达到5um以下，最高寿命已突破2000万次，型腔数量已超过100腔，达到了80年代
) v: \5 _: y, }' |中期至90年代初期的国际先进水平。
9 K6 c4 a( `1 B* _6 a# g( e2、模具工业技术结构现状 7 @! N2 d! k9 Y. G1 q/ K
我国模具工业目前技术水平参差不齐，悬殊较大。从总体上来讲，与发达工业国家及
, j0 J3 g7 L: r8 H港台地区先进水平相比，还有较大的差距。
0 {' i# t$ m& b% D: N& `在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水, V, P8 Y$ p: s* [8 G; K3 `7 C
平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面，仅有约10%的模具在设计中采用了% I. ~3 N. F! ?% g8 M/ x
CAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面; B; j1 ]# A& ]5 e1 G
，也才刚刚起步，大多还处于试用和动画游戏阶段；在应用CAM技术制造模具方面，一是缺0 b" A( z0 M6 U! a# S* M. {
乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备（包括近10多年来引进的先进设备）或因计% S9 b) ^7 u- x; d
算机制式（IBM微机及其兼容机、HP工作站等）不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电
% [, U9 T9 e0 p磁干扰能力差异等，联网率较低，只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在) S( B& b* W- h8 w2 G
应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作/ s8 t1 L! ?$ T6 d7 V. y
；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术
& N( N" ^0 ?1 E等方面的CAD/CAM技术应用在我国才刚起步。计算机辅助技术的软件开发，尚处于较低水平
# A* o8 N- e& n9 C，需要知识和经验的积累。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧，在役期长、精5 o( Z E: X4 v9 f' g! f
度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具，热处理加工
6 n; c8 X* q7 r4 X1 O/ G( I仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进的模具加
& I7 r% G- @! t, M- E/ ~7 F( O8 j! v工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有25%左右，设备的一些先进功能也未能得
1 u! n/ e$ Y) S到充分发挥。 1 p7 h" L8 r: I6 n* x
缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知
" E3 B/ }7 _3 g2 ]- ~识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的8%"12%左右，
7 I- Z3 V2 U. c2 |且技术人员和技术工人的总体技术水平也较低。1980年以前从业的技术人员和技术工人知/ z2 T7 a8 E8 y: k. N5 [+ y' X) F4 ]
识老化，知识结构不能适应现在的需要；而80年代以后从业的人员，专业知识、经验匮乏9 I: Z. }" U1 e: A7 N$ Q7 s, {- Z2 S
，动手能力差，不安心，不愿学技术。近年来人才外流不仅造成人才数量与素质水平下降# ^# i; k* D3 }; U- b. Y( Q
，而且人才结构也出现了新的断层，青黄不接，使得模具设计、制造的技术水平难以提高
) W1 P3 C: U& R。
7 e1 f0 [) H- U. Y3、模具工业配套材料，标准件结构现状
o, K1 [7 Q9 i; N! ] 近10多年来，特别是“八五”以来，国家有关部委已多次组织有关材料研究所、大专
; S& H% |$ |1 ^# a院校和钢铁企业，研究和开发模具专用系列钢种、模具专用硬质合金及其他模具加工的专9 O1 Q, B3 F1 |! S
用工具、辅助材料等，并有所推广。但因材料的质量不够稳定，缺乏必要的试验条件和试
; l1 t1 n8 n9 \6 { r$ | k! p验数据，规格品种较少，大型模具和特种模具所需的钢材及规格还有缺口。在钢材供应上) }+ ^' o' E4 ~4 [
，解决用户的零星用量与钢厂的批量生产的供需矛盾，尚未得到有效的解决。另外，国外3 Z1 [# w2 q. b6 b8 o
模具钢材近年来相继在国内建立了销售网点，但因渠道不畅、技术服务支撑薄弱及价格偏3 u+ r L. M( `. F
高、外汇结算制度等因素的影响，目前推广应用不多。
1 m( R p2 x0 p. c+ _ 模具加工的辅助材料和专用技术近年来虽有所推广应用，但未形成成熟的生产技术，0 `' A4 f' h. Y
大多仍还处于试验摸索阶段，如模具表面涂层技术、模具表面热处理技术、模具导向副润
$ o+ M: G4 F* ]! t1 a; l# ^% K滑技术、模具型腔传感技术及润滑技术、模具去应力技术、模具抗疲劳及防腐技术等尚未$ p1 d3 L, U! Y1 r. }) c
完全形成生产力，走向商品化。一些关键、重要的技术也还缺少知识产权的保护。 & q: J' t; y- [/ T4 M
我国的模具标准件生产，80年代初才形成小规模生产，模具标准化程度及标准件的使用$ W0 D/ _1 a9 b! L _& t
覆盖面约占20%，从市场上能配到的也只有约30个品种，且仅限于中小规格。标准凸凹模、
; G- g* O- [) }) E* t1 X7 Z: _: v热流道元件等刚刚开始供应，模架及零件生产供应渠道不畅，精度和质量也较差。 + p T4 F0 w; m4 f( x
4、模具工业产业组织结构现状 / r6 ?' L" {& ?+ L( L
我国的模具工业相对较落后，至今仍不能称其为一个独立的行业。我国目前的模具生: Z3 j! o5 ^# d8 S3 R8 h: L% Q" n% n
产企业可划分为四大类：专业模具厂，专业生产外供模具；产品厂的模具分厂或车间，以
- `8 z- `3 H h& o6 u) A1 J3 t6 I供给本产品厂所需的模具为主要任务；三资企业的模具分厂，其组织模式与专业模具厂相
6 u# d3 B$ ]" E" h. |, B/ W类似，以小而专为主；乡镇模具企业，与专业模具厂相类似。其中以第一类数量最多，模
; ?# L n6 k) ^9 q$ R2 C具产量约占总产量的70%以上。我国的模具行业管理体制分散。目前有19个大行业部门制造
1 Y6 b7 M9 r8 V } a& B和使用模具，没有统一管理的部门。仅靠中国模具工业协会统筹规划，集中攻关，跨行业+ l$ M) K6 k' Q H
，跨部门管理困难很多。 5 M- o) }- y4 L, P. w
模具适宜于中小型企业组织生产，而我国技术改造投资向大中型企业倾斜时，中小型
7 P$ Y1 j0 i( l' i+ D8 ?4 k% q1 }: U2 G模具企业的投资得不到保证。包括产品厂的模具车间、分厂在内，技术改造后不能很快收/ i' j* p2 Q) @) b& u, Z
回其投资，甚至负债累累，影响发展。
0 \7 T+ u8 }# j. Z 虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水平也# d7 Q7 M( B$ [% _" |' ?$ R
较高，但设备利用率低。
7 ^$ j4 H( T' B. k4 T9 O 我国模具价格长期以来同其价值不协调，造成模具行业“自身经济效益小，社会效益
6 h2 B `4 U) K/ f7 \9 G大”的现象。“干模具的不如干模具标准件的，干标准件的不如干模具带件生产的。干带
& ^+ z, }; m; E* \3 p$ E件生产的不如用模具加工产品的”之类不正常现象存在，极大地挫伤了模具企业（包括模
0 G0 W( k$ l- v* r) V! P具车间和分厂）职工的积极性。这也是模具行业留不住人才，青年技术人员和青年工人不# b$ d: W; b! [3 P0 O
愿学技术的原因之一 。 |
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发表于 2008-5-30 10:23:58
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