表面粗糙度如何掌握

feilong2008

在数控车床中  1.6的粗糙度如何掌握    参数是什么?

javenz1974

我也想知道的,有谁知道,能不能告知一声

czcxq0408

数控车床能不能达到一点六不是很清楚，我们对这种精度都是采用上磨床进行处理的。

lcshjsb

完全可以达到RA1.6,不同的材料选用不同的转速,另外刀具要有修光刃!!!!

meri

无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
7 k* C" M/ A7 I高度参数共有三个:  

1. 轮廓的平均算术偏差(Ra)，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即
F1+F3+……+Fn-1=F2+F4+……+Fn

9 F  S8 W; Q) F* j* i% I9 @3 J
& Z' ^& S0 {0 d; n
. o% _0 n1 l5 V; _7 ], J8 f轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。用算式表示为  
Ra= 1 ∫ 1 |y|dx  


•  不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，即  
RZ= (h1+h3+h5+h7+h9)-(h2+h4+h6+h8+h10)
! y8 U0 m0 a3 [- E# @' ^
/ D1 b0 g# b8 ^. B: N" f
# d: I8 X' W+ U: i) M0 s•  轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
# O  q6 E/ }+ Z
, X2 k  A: f; {; s间距参数共有两个：  
1. 轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。  
0 N0 j. g7 ~. ~/ A- {. @$ w+ N2. 轮廓微观不平度的平均间距Sm。含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。  
6 Q1 {4 E0 D# t9 t7 {. c+ G1 t
% h9 \  m; S1 s6 W综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
" r3 l9 H# [! z3 a+ E在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为 1、 2…… 14。 后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
) J* E0 f* U. a, B$ g& A6 ]/ u在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。此外，还有很多测量光洁度的仪器。
$ d4 S% p! h, T9 i  E2 J( f表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。因此，要正确、合理地选用表面粗糙度数值。  
在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是：
1 v" O$ Z, ~: C1 Q5 _+ L9 R- v在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则：
! F' E* f5 Y5 a; C* G（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。
（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度数值小。摩擦表面的摩擦速度愈高，所受的单位压力愈大，则应愈高；滚动磨擦表面比滑动磨擦表面要求粗糙度数值小。
$ j7 A$ _: ^# p（3）对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，
; V+ F1 q0 s) X: X9 i$ t- R载荷愈大，要求粗糙度数值愈小。一般情况间隙配合比过盈酝合粗糙度数值要小。
* @# |7 u, m. g+ q7 [( l2 u' ~（4）配合表面的粗糙度应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则应粗糙度数值愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度数值小，轴比孔要粗糙度数值小（特别是IT8～IT5的精度）。
) V0 |# _1 q4 y+ U: o（5）受周期性载荷的表面及可能会发生应力集中的内圆角、凹稽处粗糙度数值应较小。
轮廓最大高度
Ry 不平度平均高度
* O) |7 g6 M$ ~& p4 ~Rz 轮廓的平均算术偏差
Ra 取样长度

gaoyns

在车床和数控车床上零件的表面粗糙度精车后可达到Ra1.6，快转速、小走刀量就可达到。检查可用表面粗糙度样块（车削样块），进行对比，很容易辨别出来。

roger_dong

好的车床精车可以达到：刀的角度要磨好，粗车时给精车留0.1MM余量，精车时刀尖要磨的虚点（锋利），转速尽量高，最好用45度车刀，进刀量尽量小，1丝左右，采用高浓度（质量分数10%以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜，对于精度要求很高的车削,如精车螺纹,要采用菜籽油、豆油或其他产品作润滑液才能达到精度要求。
' b4 J- O/ H2 \8 h" J更多的请根据零件材料查工艺手册。

fengling9655

控制转速和进刀量就可以了，做出产品可以用粗糙度仪来检一下了。

aqaq521

车加工零件经济精度
* C. H8 u& K5 z- W7 Q! J以黑色金属的调质料为基准：
  I5 U  D( ]) o& ~# D/ \3 J粗车尺寸精度为IT8～IT10，精车尺寸精度为IT7～IT8。
& h% [0 g/ s+ D# ?车削加工表面粗糙度为Ra1.6。
有色金属车削加工表面粗糙度提高0.5～1级。
铣加工零件经济精度
粗铣尺寸精度为IT11～IT13，精铣尺寸精度为IT8～IT11。
铣削加工表面粗糙度为Ra3.2。
% ^  w5 K% J% M" x有色金属铣削加工表面粗糙度提高0.5～1级。
) C% C* T6 Q+ X% N( Z* F/ c钳加工零件经济精度
& y# k+ b+ {" ^( c  L孔距误差0.2mm～0.3mm，表面粗糙度为Ra3.2。
2 y6 k0 s0 Q7 C* w# x* c. j0 F铰孔表面粗糙度为Ra1.6。
磨削加工零件经济精度
精磨尺寸精度为IT6～IT7。
磨削加工表面粗糙度为Ra0.4～0.8。
; n8 t# m6 D  s2 F# [3 T; l平面磨削、内孔磨削比外圆磨削表面粗糙度低0.5级。