表面粗糙度选用！

zz435

这是在手册上找的，感觉比实际应用的大约高了一个等级，也就是说，平时我们选用1.6的，这里好像要求是0.8。
大家帮忙看看，发表一下意见！

[ 本帖最后由 zz435 于 2008-8-26 17:17 编辑 ]

hbh0606

手册上选用的是理论值和理想值，而实际加工中有工人的熟练程度、设备的稳定性、劳动批量的影响，一般都达不到手册上的推荐值。

guoyongjun2007

手册上好像说的是经济精度，是在一定的条件下才能做出来。

guguo.zhen

手册上给出的是基准值，它没有把各种特殊因素包含在内，选择时需根据实际使用情况参照选用。

zz435

个人看法：
$ `; p3 M% @0 d, i( W# o0 X  手册上的推荐数据是我们做设计的依据，也是这个行业的一种标准。
* w) O9 G( @( {" e+ J& d  比如，做轴承的，会根据这个数据，来设计轴承内、外圈的粗糙度。而使用轴承的人，也会根据这个数据，来设计安装轴承的孔与轴的粗糙度。
  假如我们有丰富的设计经验，那么可以根据经验对这个数据进行修正；但如果我们没有这方面的经验，或者我们不能完全保证使用的性能，那还是依照这个数据来进行设计好了。

哈威小子

手册上给出的是能够达到的经济精度，实际中根据不同的加工参数，加工者的经验等作出的表面粗糙度不尽相同。

jiajin

设计只是设计 实际工作加工过程中  只要你没有很特殊的要求一般没有工人去加工

zz435

原帖由 jiajin 于 2008-8-28 14:53 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
4 G6 v0 @% r: M9 _$ V2 S* X设计只是设计 实际工作加工过程中  只要你没有很特殊的要求一般没有工人去加工

也就是说，实际加工很难达到理论要求，那设计又有什么意义？！
# U2 H2 k* q* m3 a; T/ L
# n' \: k" R: E! @+ l还有就是费用，制造加工单位会根据你图纸的要求，计算相应的费用。
( |) Q" ^- G5 i) z% ?1 R% Y如果你的图纸要求0.8，而对方只做到了3.2，却要收你0.8的费用，这个道理又该怎么讲？！

luluyunfeng

我个人认为取舍一下比较好，要有一定的要求，但也不要太高，即要考虑经济也要精度。我的做法是一般轴承的配合用1.6，间隙用3.2,一般孔用6.3，做滑动轨道用时也用到过0.8，我有一个气流分装机的活塞用到过0.4。

zz435

滚动轴承的紧配合用1.6还行，但滑动轴承用1.6就有点粗了，最好是0.8.
# z4 f$ l" G7 Y间隙配合用3.2，一般来说是可以的。但对于有相对运动的配合，还是1.6比较好。
; ^0 G; Q. x& T. l一般的孔用6.3——不知道有没有配合关系？如果没有配合关系，又不是很重要，大可用12.5。

jichengzhe

配合这门学问不是一言就能说清，它还包括配合长度，部位，种类等等

zz435

原帖由 jichengzhe 于 2008-9-1 12:04 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
配合这门学问不是一言就能说清，它还包括配合长度，部位，种类等等

楼上说的没错，配合涵盖的内容很多。
既然一言说不清，那就慢慢说。
0 S  y" B& [- d8 z4 {俗话说：不说不明白！

sunshine1026

表面粗糙度参数共有3个分别是Ra Rz Ry

0 E& B% t. c. n+ }6 C: P2 aRa 在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值
& ^( L5 ^$ g$ [' `# J
0 M* u3 T! R$ FRz 在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和

Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离
% b  n: Y! l+ I& K+ I' p; e7 K
# P9 B9 ?2 G: T: r4 y, x如果图面没标注粗糙度选用Ra 还是Rz 还是Ry 的情况下应选用Ra

sunshine1026

表面粗糙度是由切削过程中刀具在工件表面上留下的刀痕而产生的。它是机械零件的一个主要几何精度指标, 对零件的性能会产生重要的影响。零件表面粗糙度直接影响零件的配合性质、疲劳强度、耐磨性、抗腐蚀性以及密封性等

3dwhcyh

个人认为，这也跟具体使用条件有关，例如：如果一个轴同是装轴承的话，若是过盈配合，则轴的表面光洁度要达到0。8，要是为有间隙的配合的话，可以放松到1。6

zz435

原帖由 3dwhcyh 于 2008-9-1 14:40 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
个人认为，这也跟具体使用条件有关，例如：如果一个轴同是装轴承的话，若是过盈配合，则轴的表面光洁度要达到0。8，要是为有间隙的配合的话，可以放松到1。6

1 q2 y2 p4 \% d# M5 B) L同意楼上的说法。
4 u2 P! s9 }- i6 \4 S- _# d就如大家所说，表面粗糙度对于今天的制造业来说，已经是越来越重要了。
6 f3 D: G0 v, m1 j2 W! y" J中国作为世界性的制造大国，在成为世界性的制造强国之前，还有很长的一段路要走。
而这其中对于制造精度的提高，就非常的重要。
就拿我们公司来说，外委加工的零件，1.6以上的表面粗糙度普遍达不到设计要求，而且制造厂商有时明确告诉我们，他们只能做到这个程度，采购部门对此也无能为力。

davise24

大伙都说得很在理!!

zz435

表面粗糙度的判定，对我们来说也不容易。
) g5 D' ?9 c; M* ]% F. b4 a不论是用手摸，还是看刀痕，都只能得出一个大概。
; J/ I. e& ^6 X0 w4 E  }2 x3 K" s比较准确的测量，可以用样块，但应用并不是很普遍。
之前在日本见过一个样尺，但在国内没有见卖的。
最好能有一个既简单，又方便的办法，仅仅凭经验，对于很多年轻人来说，是不适用的。

shaohongru

在农用机械里通用设备加工的轴类件的粗糙度，如轴承位置，需滑动位置或对间系变动有要求的一般采用1.6。一班配合的采用3.2。无配合的采用12.5。

yuxiujun

表面粗糙度
* f" A- i' G! l有很方便的便携式测量仪，可用三种参数表示，量程可达Ra0.02以上，铁路机车活塞销表面粗糙度的要求就是Ra0.1，用外圆磨床来磨就基本达不到要求，需要用精细磨床。普通外圆磨床达到0.4~0.8是没有问题的。
更严格的检测
# s& {( W8 [  W, Y) s0 e- `可在粗糙度仪或轮廓度仪上检测
如 马尔的检测仪。
手册上说的就是这个道理，要达到0.4，当然最好用普通外圆磨床，可普通磨床要达到这个指标是有一定难度的。用普通磨床就能达到当然比用精细磨床要合适了。

shaohongru

有色金属加工除了粗糙度还要想到表面的强度，我加工铝件轴承孔时就征加了滚压工序保正表面粗糙度和强度

zz435

原帖由 yuxiujun 于 2008-9-2 10:52 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
表面粗糙度
有很方便的便携式测量仪，可用三种参数表示，量程可达Ra0.02以上，铁路机车活塞销表面粗糙度的要求就是Ra0.1，用外圆磨床来磨就基本达不到要求，需要用精细磨床。普通外圆磨床达到0.4~0.8是没有问题的。 ...

. b. S/ B  }# O: h0 |1 K$ t7 z这些仪器的能力不用怀疑，但价格呢？
& m0 h3 ~0 J; n' U" f  U! }有没有既方便，又实惠的测量工具呢？

gaoyns

楼主提到的是个确实存在的问题，在我国原来实行的旧标准表面光洁度的等级在向新标准表面粗糙（Ra）对照时，是一个由低到高的范围，手册上是向高对了，有不少企业和设计单位考虑到经济加工，是向下对了。当然也有的企业和设计单位向上对的，在国内确实存在这种差异。这不是有些人说的理论能达到实际达不到的问题，这种加工方法达不到换一种加工方法就达到了。新旧对照如下图中画彩色线的，一看就明白了。

zz435

换一种加工方法！
9 O2 n4 \! k! A4 b3 i0 D谈何容易啊，现在的问题是我想要求到1.6，可加工回来的东西只到6.3或者3.2。
3 Q- O9 X$ y  ^6 h# H* X, _* f/ T有时候急着用，也就算了。而当验后不合格时，就开始了反复的拉据战，那结论就只有一个：我可以再弄弄，但到不了1.6那也没办法。
+ S/ I  |) }% y) U设计算什么，你设计了半天，人家一句做不出来，你的劳动就什么也不是。到时候出了问题，还是设计的事。
磨损严重，到底是配合问题、材料热处理问题，还是表面粗糙度问题，有时候你想说清也说不清。

gaoyns

“设计算什么，你设计了半天，人家一句做不出来，你的劳动就什么也不是。到时候出了问题，还是设计的事。”
不能这么说吧！设计出的图纸就是检测验收的依据，如果都不按图加工机械行业成了什么状态。不能把非正常情况代表一般，出了问题是谁的责任都可弄清楚，干这一行不能一本糊涂账。
5 {2 W% D# M3 |. h  U9 t0 z1 @6 A另外你说的与楼主说的不是一回事。
8 T& X8 R4 |0 x6 }! m8 u! G
[ 本帖最后由 gaoyns 于 2008-9-2 18:16 编辑 ]