变形铝合金的熔炼工艺

tdragonfu

1、对于6系变形铝合金，熔炼过程中如何才能避免气孔与夹杂？
6 g% D( D* z9 ^) \2、精炼剂与打渣剂是否可以混合使用，如果可以，好处何在？
3、精炼一般控制在几次为最佳？

tdragonfu

熔炼变形铝合金时，有的企业是先打渣后精炼，有的是先精炼后打渣，这两种一般那种更好？
' U( F6 w$ [3 m+ s5 c* _5 Z变形铝合金精炼打渣有的一次、有的二次，还有进行三次精炼打渣，不知哪种更好，当然从考虑成本、夹杂等？

styal

所有的工艺为质量服务，主要看产品的质量要求。作为变形合金，因为熔炼、铸锭的质量更决定了后续塑性变形工艺的产品质量，因此对熔铸过程必须严格控制。
至于先精炼还是先打渣，我个人认为主要看渣量。
# Z6 x0 W' K' g0 O渣较少（渣层较薄，浮渣覆盖面积不足80%左右），直接先精炼即可；否则，还是先打渣的好一些。当然，先打渣，也最好在精炼后，再进行打渣。对于一般制品，先精炼后打渣即可。
至于精炼次数，主要根据质量需要。对于特殊制品，往往要经过两次精炼，一般先除渣为主，然后除气为主；当然，也有延长一次精炼时间、精炼剂量的做法，但不如分两次的效果好。如果效果仍然达不到，就必须进行三次精炼。建议分多次精炼。现在多有炉内两次精炼，补充在线精炼的方法进行特殊制品的熔铸。
# M# ~9 e3 ^4 ?& L" h# B* W如果熔体过热、或在炉内停留时间过长（各厂规定略有区别），熔体温度超过760度、或停留超过8小时的，在铸造前，应进行补充精炼（主要是除气）。
. [- K1 ]3 a9 d5 w! b至于成本，我感觉还得从工艺角度考虑，必须满足质量要求。当然，选择工艺也应该服从于成本优化，只要能满足质量要求，不必选用复杂、消耗高、降低生产效率的工艺。

% t+ H8 T8 S( J  J0 T+ m& u[ 本帖最后由 styal 于 2008-9-12 23:25 编辑 ]

styal

1、熔炼过程不可能避免气孔、夹杂。只能通过生产工艺尽可能减少气体、夹杂的带入和生成。
; A, N( C) i) k) Z6 J7 Z7 `& A  先要控制炉料（包括添加剂、熔剂）的洁净度，不含水、不含潮、无氧化、无脏物等；
  其次控制熔炼过程，比如注意装炉少带空气，减少炉门开启时间及次数、装炉密实合理，熔炼温度不超过760度的拐点，炉压微正压，火焰气氛微弱氧化等等；
+ {/ E; y; @' Z  加强精炼，使用合适的精炼剂、精炼媒介、合理的精炼工艺（温度、时间、剂量）等；工具干燥余热等等。
1 p* r* ?0 i0 ~: J6 S" N& i& w, J  增加炉外精炼，如在线除气、在线过滤等。
1 O- a# I- B% d  O2、精炼剂可以与打渣剂混用，但不提倡。打渣剂含有发热成分，使用其进行精炼，会造成铝、镁的烧损增加。本人曾在其他合金中有利用打渣剂精炼进行除锌除镁的应用。
' [  @' V+ z! |. R2 u; |  打渣剂主要是改变渣、铝的润湿角，达到渣、铝有效分离的目的。
) E* c- }, `* Y6 e4 O7 |3、精炼的次数与单次精炼效果、产品质量要求以及工艺流程相关，不能一概而论。
' L( [/ }9 `( @0 y' _" G$ c  对特殊制品，一般应两次精炼，第一次以除渣为主，第二次以除气为主。
  加大单次精炼强度（加大剂量、延长时间）的效果不如分次精炼的效果好。
  如果生产线设计有在线精炼，可以适当降低炉内精炼要求。
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' d& \; e9 z6 a3 N  ?. I[ 本帖最后由 styal 于 2008-9-13 00:03 编辑 ]

会飞的猪

渣和气是不可能除尽的，只能尽量控制

' Z+ j4 V; X! F( k8 M5 `不同的工艺，精炼的方式和效果都是不一样的
8 d: M: f$ s! ~钟罩式，吹入式，搅拌式……还与各家自身生产条件有关
工艺熔炼工程师应根据自家情况，逐步改进

. {4 i' u$ k. n' ~3 q精炼剂既有除渣又有除气的效果，工艺中，我们是主要对其除气的
; E0 r# G9 H: g) n( O熔铝在炉外与浇包间可加过滤塞等，过滤氧化熔渣等

20目30目70目……各家的情况不同，选择也不同
材质，陶瓷，石墨也不相同
$ D7 J, Q+ h/ G4 u( F8 e6 F
熔炼过程中，尽量使精炼剂干燥，搅拌等器具干燥，减少H可能被带入的几率
# }& C  I$ g# c" M& \$ h9 f; H
推荐精炼静止炉使用电磁或超声搅拌设备，气体如不能除尽，使其空化破碎，也能降低对产品性能的影响

3 T. }" W& x% P, q8 `2 g其他如2楼所说