切削理論與實務初探

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切削理論與實務初探
一、歷史回顧　　
  O* p- J! `% P+ h. C1 K2 _$ C　　回顧金屬切削的歷史，在1898年高速鋼發明以前，金屬切削的刀 具材料只停留在高磷鋼，因此切削速度和刀具壽命都很有限，美國工 程師泰勒Fredrick Tayor發明高速鋼刀具之後，切削速度比以前可提 高2～4倍，大大提高機器之使用效率。1927年德國首先研製出硬質合 金，切削速度比高速鋼刀具又提高2～5倍。為了適應切削速度大大提\fs24 高的情況，工具機的速度、功率和剛性也隨之增大。隨著高強度鋼、 高溫合金等難加工材料相繼出現，新刀具材料也相維出現。新刀具材 料有：陶瓷、人造鑽石、立方晶氮化硼、塗層超硬合金。 　　
* x9 V% b# \+ [. B& P  e7 w: b　　在金屬切削的科學研究方面，美國的泰勒也就是發明高速鋼的那 位，在1907年提出了沿用至今的刀具壽命公式；在1944年，麥錢特(M .E. Merchant)提出了關於切削力學的論文，這是首次有成效地把切 削過程放在解析基礎上的研究，成功地用數學公式來表達切削模型， 而且只用幾何學和應力－應變條件來進行解析。儘管有人指出麥錢特 的切削模型過於簡化，但他的這一貢獻在切削原理發展中仍然具有重 要意義。
7 i; W" z# @5 h0 V$ d二、切削阻力(Cutting Resistance) 　　
　　刀具切削工件是使工件發生大塑性變形，分離切屑，刀具從工件 部份承受一個阻力，此阻力稱為切削阻力(cutting resistance)，其 方向、大小因加工方法、刀具角度、切削條件，加工材料而異。
圖1是以車床切削圓棒時的切削阻力，F是作用於刀具之切削阻力 ，切削阻力F常分解為作用於刀具切削方向之主分力F1，作用於刀具 軸方向的背分力F3和作用於進給方向之進給分力F2。主分力F1又稱為 主切削阻力是三分力中之最大值。　　
3 z+ c2 Z. s( t/ M1 B0 z5 K　　知道切削阻力值有助於討論切削現象，亦即切削阻力的大小直接 決定切削所需動力之大小，也是判定切削難易程度（亦即工件材料被 削性的基準之一），也可瞭解刀具形狀、角度、進刀深度、進給量、 切削速度等切削條件道合恰當。由於切削阻力會隨著刀具之鈍化或加 工之振動而變大，因此在自動化加工系統中，往往以監視刀具切削阻 力之變化而決定是否需要更換刀片。
5 Y- @" }3 x6 i3 r; K) {以車床切削圓棒時，工作物與刀具之關係如圖2所示，切削面積 以對工件旋轉1圈的進給量S與切削深度大之積來表示，切屑之厚度因 進給量S而變化，切屑的寬度因切削深度而變化。以事削而言，假設切削深度T，進給量為S，CF為取決於材料之係數，則主切削阻力F可表成下式：
　　　　　　F＝CftαSβ F=CftαSβ
　　α幾近於1，β＝0.7～0.8，此式以切削斷面積g(txs)改寫如下
　　　　　　F＝（CF／t1－α‧s1－β）q＝ksq 　　　　　(a)
8 w9 x, z# I7 z4 Y$ D; T# l　　　　　　Ks（kg／mm2）稱為比切削阻力 　　
　　表示住切削斷面積的主切削阻力。由式(a)可知，Ks因t，s而變 化，因α接近1，所以ks與進刀深度幾無關係，主要取決於工件材料 的性質和進給量s。
三、切削動力 　　
; M. _& P' Z" b& f# L  U  C6 v　　對於某一工件在某一加工條件下，我們必須考慮機器是否有足夠 的動力來進行加工。切削時所需之動力以下式表示： 　　
　　　　　P＝(Ks×V×d×f)／(102×60×η)
: D" o. P/ y& X' T2 B, U4 u# C  ?- l　　　　　P：所需動力(kw)
　　　　　V:切削速度(m/min)
4 {& K, Y7 k6 K　　　　　d：切削深度(mm)
3 ?2 r! ]) h: ~2 l1 G　　　　　f：進結量(mm/rev)
　　　　　Ks：比切削阻力(kg/mm2)
$ x$ p2 E: G; c* t& V　　　　　　η：機械傳動效率 　　
$ T3 ~- U- x9 ]( O4 N- t! E　　根據以上公式，我們可以知道，工具機所消耗之動力，除了與比 切削阻力有關外，還與加工時之切削速度、切削深度和進給率有關； 對於需要重切削（大切削深度和大進給率）之工件，除了需要考慮機 器需要具備足夠剛性外，更需要考慮主軸馬達或伺服馬達之額定功率 是否大於切削所需之動力。但為了提高切削效率，儘可能充分利用機 器所具備之動力，因此機器使用者；對於其機器本身的動力及效率， 應該瞭如指掌。 　　
　　在切削加工，除了考慮主軸或傳動軸之連續輸出馬力外，仍應考 慮主軸或傳動軸之連續輸出扭矩；對於以車床重切削加工大直徑之工 件，影響切削最直接的因素是扭矩是否足夠，因此對於使用者而言， 當他要採購機器進行某一工件之加工時，應事評估機器之馬力、扭矩 及剛性是否足夠進行某一工件之重切削加工。
四、刀具材料之選擇 　　
　　對於不同之加工材料，應選擇適當的刀片加工，以便達到最好的 切削效果。在刀具製造商的型錄中，它都會建議切削何種材料，需要 何種刀具，有的不只考慮刀片之材質，而且也考慮刀片之刀角、圓鼻 半徑等。對於超硬合金刀具材料(cemented carbide)，ISO標準把它 分成P,M和K三類。 　
; H" W  c% R3 U( j7 i* n6 b（ａ）P類 　　
1 j: h$ @) q% o4 ]4 M* f適用於連續排屑（長屑）之碳鋼，鑄鋼和可鍛鑄鐵等 　
* ]* J% z  H% z* L' u（ｂ）M類 　　
+ D4 R4 L( n7 q4 Z適用於沃斯田鐵鋼、高錳鋼，耐熱合金鋼和特殊鑄鐵等 　
（ｃ）K類 　　
% Z* \& \8 h9 l9 p% V適用於短屑之材質如鑄鐵、硬化鋼、淬火鋼和非鐵金屬如鋁合金 ，銅合金和塑膠等。 　　
（ａ）P類 　　
適用於連續排屑（長屑）之碳鋼，鑄鋼和可鍛鑄鐵等 　
（ｂ）M類 　　
; g6 Y/ a" M1 T  @, ]適用於沃斯田鐵鋼、高錳鋼，耐熱合金鋼和特殊鑄鐵等 　
（ｃ）K類 　　
適用於短屑之材質如鑄鐵、硬化鋼、淬火鋼和非鐵金屬如鋁合金 ，銅合金和塑膠等。
0 o" a* s* u/ Z# K. R參考圖3，在PMK三類之材料中，又可分為不同等級以適合不同之 切削狀況，例如：P類分成P01,P05,P10,…P50等，WR前頭代表耐磨能 力，箭頭所指的方向代表耐磨耗能力之增加；同樣地T代表刀片之韌 性，箭頭方向代表刀片韌性愈強。因此P01級刀片是屬於精加工高速 切削之刀片，而P50級刀片乃是屬於粗加工低速切削之刀片。
　圖3 P、M、K三類之刀具材料
6 Y" K& ~3 r$ J& J8 p　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　參考圖3，在PMK三類之材料中，又可分為不同等級以適合不同之 切削狀況，例如：P類分成P01,P05,P10,…P50等，WR前頭代表耐磨能 力，箭頭所指的方向代表耐磨耗能力之增加；同樣地T代表刀片之韌 性，箭頭方向代表刀片韌性愈強。因此P01級刀片是屬於精加工高速 切削之刀片，而P50級刀片乃是屬於粗加工低速切削之刀片。
五、切削條件之設定 　　
　　在此所謂之切削條件乃是指切削速度，切削深度及進給量等三要素。 　
" b# Y1 N# \0 j( Hａ．切削速度 　　
- @! _5 S+ Y- m$ n　　切削速度為切削條件中，影響所乃最為廣泛之因素，對加工效率 、刀具壽命、切削動力、表面粗度、振動、安全等具有很大之影響。 提高切削速度；可提升加工效率，同時一般表面粗度也較好，但即使 刀具壽命降低，因此，不能單從提升切削速度，以提高生產性來考慮 。一般刀具型錄有針對某一刀片型號及材質，對於某種加工材質，其 切削速度有一定範圍可供參考使用。一般刀具型錄之切削速度推薦值 ，刀具壽命多設定在30分鐘，假如工作上要使刀具壽命延長到60分時 ，則切削速度依推薦值的70～80％來設定。相反地，如作15分鐘壽命 之高速切削時，切削速度取推薦值的1.2～1.3倍。 　
ｂ．進給量 　　
2 [2 `/ f, C5 C  c  d' [　　由於機器本身的容許輸出動力有限，為提高切削效率，以提高進 給量較為有效。如提高切削速度，將使刀具壽命降低，而增加因刀具 交換所需的時間。在刀具許可的範圍內，增加進給量，將使刀具壽命 降低的情況減至最小。增加進給量，確實對切削效率的提高相當有利 ，但相對，卻留下了表面粗度或切屑處理上的問題。在幾何學上，表 面粗度由進給量及刀刃之刀鼻半徑來決定，進給量的增加，將使加工 表面變得粗糙。 　
ｃ．切削深度 　　
　　一部NCI工具機若能提高其切削效率，則相對地業者將因此而獲 利，以目前台灣加工業者而言，許多人買機器回來莫不進行重切削以 提升加工效率，但是在重切削加工時，必須檢討工具機之馬力和剛性 是否足夠。目前世界上工具機之設計，仍朝向機器高剛性、大輸出馬 力來滿足顧客的需求。
六、加工表面之品質 　　
3 j6 ?3 z8 T7 E7 e. O& d　　切削加工面品質之是否良好，常依下列兩項目來判斷： 　　禝
3 n. m# G7 t" y: S4 c  q* }  x　　　　（１）形狀精度 　　秃
: |2 V" F0 r$ b& S7 v+ ~5 `2 p" K　　　　（２）表面粗糙度 　　 　禝
（１）形狀精度 　　
　　形狀精度受工作用機、刀具精度、剛性造成之彈性位移和刀具摩耗等之影響。因此有了好的工作因機精度也要配合高 品質之刀具和加工條件來達到高精度之加工尺寸。 　秃
* F( S) C- z3 X2 V% [（２）表面粗糙度 　　
　　一般粗度之衷示法採用最大高度Pmax和中心線平均粗度Ra來表示 。Pmax是量測曲線範圍內通過最高點(peak)與最低點(valleg)二平行 線之距離，其值以μm來表示。Ra之數學定義是
　　　　1／l １０│f(x)│dx，
  m- m% a( F. j3 A  D# s+ q3 b　　其中l是量測樣品長度，f(x)是表面粗度之變化曲線（相當於數學上之y 值）。由於Ra是一重平均粗度之觀念，因此甘兩個粗度值可能Ra值一 樣，但是其表面粗度情況可能完全不一樣，因此若要研究一個加工表 面粗度情況可能完全不一樣，因此若要研究一個加工表面是否符合要 求，則可能還必須考慮其他之粗度參數。 　　
　　理論上而言，切削表面之Rmax值，從幾何學上可以推導出
　　　　Rmax＝（f2／8r）×1000(μm)　　
5 M5 ^4 Q" p9 D: ~2 S* r　　　　 f：進給率(mm/rev)
& p( e7 N# Q' }　　　　 r：刀尖半徑(mm) 　　
& q3 e$ K' I$ S. e' c1 U& D但實際切削上所量得之Rmax與幾何學理論粗糙度差異不少，其原因如下： 　　　　
" J( Z3 u! b& T　　（１）切削之表面機制（切屑瘤、撕裂等之產生） 　　
; z' J" W1 `5 D& \2 l$ S) m　　（２）振動（機械、刀具、工件等造成） 　　
' P8 k% F( t" r0 k1 q. ~4 C+ F　　（３）刀具摩耗（刀尖半徑之變化、邊界摩耗等） 　　
" j+ `, ?* U+ x, e　　為改善表面粗糙度和提高加工面之品質，必須 　　
　　（１）選擇適當的刀具與切削條件 　　
　　（２）正確認識表面粗度\fs24 　　
　　（３）機械、測量儀器定期維護 　　
9 u) {+ N* p' Y- ~- j% t　　工作表面粗糙度不足靠技工，而且工廠全體生產技術的總合表現 ，工廠全體平時就必須努力改善切削面粗糙度。圖4至圖8是本公司新 開發MS車床之切削表面粗度，針對表面粗度之Ra值而言，切削中碳鋼 、不鏽鋼及鉻鉬合金鋼，進給率若設定0.1mm／rev時，可以得到很不 錯之表面粗度。對於軟材料如圖7和圖8所示清鄉岡和鋁合金，雖然其 切削速度不一樣，但在相同之進給率之下，其表面粗度值幾乎沒有什 麼變化，因此若是針對工件表面粗度之Ra值而言，在切削上我們可以 選定較低之切削速度，鋁合金取300m／min，而青銅取250m／min以提 高刀片之使用壽命。
  U* x7 N6 P/ S' j) I) q七、結論 　　
由於切削技術涉到之因素相當多，雖然實務之加工經驗可以幫助 我們對加工產生 問題給予一部份解決，但有些問題仍要結合學理上之 探討，才能對加工技術有更深一層之了解，因此加工技術者必須常常 多閱讀有關切削研究發表之書刊，以便在加工技術上有所突破。*
! n. |6 U( o# f參考資料
1 \( N/ b$ X7 S5 r(1)"Modern Metal cutting (a practical handbook)" Sandvik Coromant, English edition 1994.
9 r6 u4 C9 V7 K& G% b' z: k(2)"精密加工新技術全集"─田中義信，津和秀夫，井川直哉合著， 賴耿陽譯，復漢出版社。
+ u4 G* V9 n1 Z* }(3)"切削加工技術"─唐文聰編譯，全葉科技圖書公司
  ^# y/ s5 _. r( k  w: r, R(4)"最新切削加工技術"─徐明堅編著，復漢出版社。*