什么是超塑性锻造

gafen

请问高手：
- _" d& ]3 y) G8 B& h% k       什么是超塑性锻造！黄铜（HPb59-1）能超塑锻造吗？
) R' N( L8 ]; p* b' ~" j       如果可以的话那需要什么设备、工装！
       比一般锻造成本、质量如何？

dtdfzgl

超塑性模锻是近几年中发展起来的一种少无切削和精密成形技术的锻造新工艺。它利用金属材料的超塑特性使毛坯成形，得到形状复杂及尺寸较精确的锻件。近年来，高温合金和钛合金的使用不断增加，这些合金的特点是：流变抗力高，可塑性低，具有不均匀变形所引起机械性能各向异性的敏感性，难于机械加工及成本高昂。如采用普通热变形锻造工艺时，机械加工的金属损耗达80%左右，往往不能满足航空零件所需的机械性能；但是采用超塑性模锻方法，就能改变过去肥头大耳的落后锻造工艺。  
金属材料的超塑性是指金属在特定条件(晶粒细化，极低的变形速度及等温变形)下，能够具有比一般条件下更大的塑性。如一般塑性较好的低碳钢拉伸时延伸率只有30%～40%，塑性好的有色金属也只有60%～70%，但超塑性状态，一般认为塑性差的金属延伸率在100%～200%范围内，塑性好的金属延伸率在500%～2000%范围内。  
二、超塑性模锻的工艺过程
    超塑性模锻工艺过程如下：首先将合金在接近正常再结晶温度下进行热变形(挤压、轧制或锻造等)以获得超细的晶粒组织；然后在超塑温度下，在预热的模具中模锻成所需的形状；最后对锻件进行热处理，以恢复合金的高强度状态。   
根据超塑性存在条件，超塑性模锻要求坯料在成形过程中保持恒温，即将模具和变形合金加热到同样温度的一种锻造工艺。  
表示用普通模锻和超塑性模锻获得同一涡轮盘锻件(钛合金)的工艺比较。表1列出了两种模锻方法的主要工艺参数的比较。
: K$ ?' I) F  g+ {% M7 t- B/ {    表1两种模锻工艺的比较(钛合金涡轮盘锻件)  
工艺参数 普通模锻 超塑性模锻  
毛坯加热温度(℃) 940 940  
模具加热温度(℃) 480 940  
变形速度(mm/s) 12.7～42.3 0.025  
平均单位压力(MPa) 500～583 117  
模锻时工序次数 4 1  
3 ]3 R7 \- ]! r2 c; u根据超塑性条件，超塑性模锻要求成形速度比较低(若模锻精密的零件，则速度应选得更低些)。可以采用可调速慢速液压机，使工件变形时速度逐渐减慢，以便得到良好的充满性。超塑性模锻的实践表明，模锻一件成品大约需要2～8min，类似于蠕变模锻。  
7 v/ a& K+ \" ?) Q8 N$ ^- a! a三、超塑性模锻的应用现状
) k/ l/ N4 z/ U* l* L0 X     各种零件的超塑性模锻介绍如下：  
(1)美国用超塑性模锻制造Ti-6Al-6V-2Sn钛合金的飞机大梁。此合金在普通模锻时由于锻造温度范围较窄，随着变形温度的下降，变形抗力急增，很难模锻。但采用超塑性模锻就很容易成形，其模锻工艺参数如下：平面毛坯的钛合金加热到980℃，在精铸的MAR-M200合金模具中进行等温模锻，变形速度0.04mm/s，成形时间为3～5min，模锻总压力2670kN。  
(2)美国用超塑性模锻Ti-6Al-6V-2Sn钛合金起落架前轮，使该合金既能显著降低变形抗力，又能锻成精确的形状。其模锻工艺参数如下：带孔的圆毛坯钛合金加热到980℃，在精铸的MAR-M200合金模具中进行等温模锻，变形速度为0.04mm/s，成形时间为5～8min。模锻时平均单位压力为114MPa。为防止在模锻过程中锻件的氧化，应采用氩气保护。  
(3)美国铝业公司用超塑性模锻Ti-6Al-4V钛合金框架加强板和支承底座机件。该合金是在950℃下进行超塑性模锻。框架加强板的投影面积为10320mm2，超塑性模锻后锻件重量为0.32kg，加强肋的最小壁厚3.17mm，而普通模锻件重3.63kg。支承底座机件的投影面积为13545mm2，超塑性模锻后锻件的重量为0.82kg，最小厚度2.67mm，而普通模锻件重6.36kg。  
(4)美国国家宇航局用超塑性模锻TAZ-8A高温合金的涡轮叶片。TAZ-8A是美国近年来发展的一种新型铸造合金，无可锻性，轻微锻造就要破裂，而采用超塑性却模锻出涡轮叶片。模锻工艺参数如下：把直径Φ25.4
mm的细晶粒圆坯料加热到1093℃，在加热的模具中进行等温模锻，一次变形量就可达75%。模具材料是TZM钼基铸造高温合金。  
(5)俄罗斯航空动力研究所用超塑性模锻法对BT9钛合金压气机叶片进行多件模锻。将钛合金毛坯Φ38mm×205mm加热到960℃，在10000kN油压机上进行等温变形，变形速度为1.5mm/s，平均单位压力为300～320MPa。模具材料为ЖC6-KП镍基铸造合金。用ЭBT-24型号玻璃润滑剂。锻后的多件模锻坯在切边压力机上进行切边分离工序。  
(6)俄罗斯用超塑性模锻ЖC6-KП合金导向叶片。该材料是一种铸造合金，经过热静液压后，获得均匀的细晶粒组织。拉伸试验表明，该合金在1075℃～1125℃之间具有超塑性，最大延伸率可达500%。用1000kN油压机进行导向叶片的超塑性模锻，模具和坯料的加热温度均为1100℃，变形速度为1～2mm/s。模锻总压力为250kN，平均单位压力为150MPa。叶片表面质量良好，没有裂纹或其它缺陷。  
(7)美国Wyman-Gordon公司用超塑性模锻飞机水平安定面连杆、舱隔及轴承支座。舱隔尺寸为560mm×610mm，普通模锻时，舱隔锻件重量为150kg，而超塑性模锻件重30kg。用普通模锻轴承支座的重量为54kg，超塑性模锻件重21kg。  
* i! Y: ]6 b% Y$ E: a) W, d四、超塑性模锻用的模具材料  
高温合金和钛合金的超塑性温度范围大多在800℃以上，因此超塑性模锻对模具材料必需具有如下要求：  
(1)较高的高温强度；  
(2)高的耐磨性和一定的高温硬度；  
% f# Q  n2 w8 c- \(3)优良的耐热疲劳性和抗氧化性能；  
. H" h+ b, m$ {; q+ j(4)适当的冲击韧性；  
(5)较好的淬透性和导热性。  
. }. [6 h' z$ z目前生产上大多采用镍基铸造高温合金：如IN-100、MAR-M200、ЖC6-KП等，也有采用钼基合金TZM，但当工作温度超过500℃时，由于钼的氧化皮较严重，因此需采用氩气保护。  
, }- f/ o# p4 l# i2 z五、超塑性模锻工艺的特点及优点
从上述所举的许多模锻件可知，超塑性模锻工艺具有如下的4大特点：  
. k, r' s& G# ^* w: I(1)显著提高金属材料的塑性。例如过去认为不能变形的IN-100，ЖC6-KП及Astroloy等铸造镍基合金，也可以使之具有超塑性，并且能模锻尺寸精确的涡轮盘、叶片，甚至带叶片的整体涡轮。  
(2)极大地降低金属的流变抗力。在超塑性状态下，金属的流变抗力很低。一般超塑性模锻的总压力只是相当于普通模锻的几分之一到几十分之一。因此在吨位较小的锻造设备上可模锻较大的工件。  
, h3 D$ C6 C( I* {(3)金属的超塑性能使形状复杂、薄壁、高肋的锻件在一次模锻中锻成。而普通模锻高强度合金时，则需要多次锻打，甚至很难锻成。这样既能减少加热次数及节约燃料，又可消除在多次加热中所形成的表面氧化缺陷。例如普通模锻时锻件缺陷的表面厚度为0.25mm或更大，而超塑性模锻为0.05mm。  
1 C1 z# W) h: z! V# U, z(4)在超塑性模锻过程中，金属继续保持均匀细小的晶粒组织。因此在产品整体上有均匀的机械性能。由于超塑性成形后金属晶粒仍为等轴晶，所以机械性能各向同性。但在普通模锻时呈各向异性，而使工件的横向疲劳性能和断裂韧性有所降低。
5 ^0 b- c" U: S" \& o由于超塑性模锻工艺的特性，从而使锻件得出如下6个优点：  
(1)精度高在超塑性状态变形时，因合金的流动性高，故充填性良好，模锻后尺寸精密，机械加工量很小，甚至可不再加工，这对很难机械加工的高温合金和钛合金锻件特别有利。两种模锻工艺参数的比较见表2所示。
: A! `, S; q4 o+ R0 C表2两种模锻工艺参数的比较  
; y2 C6 Y! |9 |2 u工艺参数 普通模锻 超塑性模锻  
# p4 F" u/ o. e7 M9 P1 g- R4 A 模锻斜度(°) 5 0～1  
外圆角半径(mm) 22 10  
内圆角半径(mm) 10  
3.3  
锻不足量(mm) 0.76～3.3 0～1  
4 y4 U/ T9 S4 t" J错移(mm) 1.27 0.51  
% T/ N5 ~, ~: q) F' N( d歪曲(mm) 1.52 0.38  
# ~% U; `% N& M! n长度及宽度公差(mm) ±1.0 ±0.38  
肋的厚度(mm) 12.7 2.5～3.2  

(2)机械性能高由于锻件所获得的是均匀细晶粒组织，并呈各向同性，
使合金的屈服强度、低频疲劳及抗应力腐蚀性能都有显著提高。  
# ?) u: P- t8 a" e4 P- W% G(3)材料利用率高由于这种工艺具有超塑的特性，使这种工艺参数有很大的变化。据资料统计，超塑性模锻与普通模锻相比，金属消耗降低一半以上。  
8 i: i) w: L$ M8 D(4)模具寿命高由于所锻材料的流变抗力显著降低，能延长模具的使用寿命，减少模具损耗，降低成本。  
(5)废品率低未充满的锻件可重新进行超塑性模锻，而不影响合金的性能，从而大大减少废品率。  
(6)无残余应力由于在极慢的速度下进行塑性变形，使锻件中不存在残余应力和冷加工储备能，故无回弹问题，在热处理时尺寸稳定，这点对钛合金极为有利。  
7 X5 A6 A! d$ Y# D2 X4 D4 T2 l六、结束语  
    在航空高温合金及钛合金零件的生产中，采用超塑性模锻工艺，在技术和经济上明显优于常规模锻工艺。它提高了产品质量和合格率、减少了机械加工工时、节约材料及基本设备投资，达到降低锻件成本的目的。超塑性模锻工艺特别适合于形状复杂、带孔或台阶形状零件的成形。该工艺是一种很有发展前途的新工艺。

autumnbee

呵呵，学习了！

Clifford0518

Quotes baidu:
1 b7 R1 {8 x0 y6 x9 O超塑性是指在特定的条件下，即在低的应变速率(ε=10-2～10-4s-1)，一定的变形温度(约为热力学熔化温度的一半)和稳定而细小的晶粒度(0.5～5μm)的条件下，某些金属或合金呈现低强度和大伸长率的一种特性。其伸长率可超过100%以上，如钢的伸长率超过500%，纯钛超过300%，铝锌合金超过1000%。目前常用的超塑性成形的材料主要有铝合金、镁合金、低碳钢、不锈钢及高温合金等。
% l' E2 `9 g  Q4 n& b编辑本段超塑性成形的特点
1 l! G  n  S; i( v- @+ P　　1)金属塑性大为提高过去认为只能采用铸造成形而不能锻造成形的镍基合金，也可进行超塑性模锻成形，因而扩大了可锻金属的种类。 　　2)金属的变形抗力很小一般超塑性模锻的总压力只相当于普通模锻的几分之一到几十分之一，因此，可在吨位小的设备上模锻出较大的制件 　　3)加工精度高超塑性成形加工可获得尺寸精密、形状复杂、晶粒组织均匀细小的薄壁制件，其力学性能均匀一致，机械加工余量小，甚至不需切削加工即可使用。因此，超塑性成形是实现少或无切削加工和精密成形的新途径。
编辑本段超塑性成形的应用
# G! Y5 j3 X0 f9 ~1 s/ z　　1)板料成形 　　其成形方法主要有真空成形法和吹塑成形法。 　　真空成形法有凹模法和凸模法。将超塑性板料放在模具中，并把板料和模具都加热到预定的温度，向模具内吹入压 　　缩空气或将模具内的空气抽出形成负压，使板料贴紧在凹模或凸模上，从而获得所需形状的工件。对制件外形尺寸精度 　　要求较高时或浅腔件成形时用凹模法，而对制件内侧尺寸精度要求较高时或深腔件成形时则用凸模法。 　　真空成形法所需的最大气压为105Pa，其成形时间根据材料和形状的不同，一般只需20～30s。它仅适于厚度为0.4 　　～4mm的薄板零件的成形。 　　2)板料深冲 　　在超塑性板料的法兰部分加热，并在外围加油压，一次能拉出非常深的容器。深冲比H/d0可为普通拉深的15倍左右。 　　3)挤压和模锻 　　超塑性模锻高温合金和钛合金不仅可以节省原材料，降低成本，而且大幅度提高成品率。所以，超塑性模锻对那些可锻性非常差的合金的锻造加工是很有前途的一种工艺。
5 l  R: P% s% B# `: a5 O编辑本段精密模锻
　　1.精密模锻的概念 　　精密模锻是在模锻设备上锻造出形状复杂、锻件精度高的模锻工艺。如精密模锻伞齿轮，其齿形部分可直接锻出而 　　不必再经切削加工。模锻件尺寸公差等级可达CT12～CT15，表面粗糙度为Ra3.2～1.6μm。 　　2.精密模锻的工艺 　　一般精密模锻的工艺过程大致是：先将原始坯料普通模锻成中间坯料；再对中间坯料进行严格的清理，除去氧化皮 　　或缺陷；最后采用无氧或少氧化加热后精锻(图2-62)。为了最大限度地减少氧化，提高精锻件的质量，精锻的加热温度 　　较低，对碳钢锻造温度在900～450℃之间，称为温模锻。精锻时需在中间坯料中涂润滑剂以减少摩擦，提高锻模生命和降低设备的功率消耗。 　　3.精密模锻工艺特点 　　①需要精确计算原始坯料的尺寸，严格按坯料质量下料；否则会增大锻件尺寸公差，降低精度。 　　②需要精细清理坯料表面，除净坯料表面的氧化皮、脱碳层及其他缺陷等。 　　③为提高锻件的尺寸精度和降低表面粗糙度，应采用无氧化或少氧化加热法，尽量减少坯料表面形成的氧化皮。 　　④精密模锻的锻件精度在很大程度上取决于锻模的加工精度，因此，精锻模膛的精度必须很高。一般情况下，它要 　　比锻件精度高两级。精锻模一定有导柱导套结构，保证合模准确。为排除模膛中的气体，减小金属流动阻力，使金属更 　　好地充满模膛，在凹模上应开有排气小孔。 　　⑤模锻时要很好地进行润滑和冷却锻模。 　　⑥精密模锻一般都在刚度大、精度高的模锻设备上进行，如曲柄压力机、摩擦压力机或高速锤等。
编辑本段粉末锻造
　　粉末锻造是粉末冶金成形方法和锻造相结合的一种金属加工方法。它是将粉末预压成形后，在充满保护气体的炉子 　　中烧结制坯，将坯料加热至锻造温度后模锻而成。其工序如图2-63所示。 　　与模锻相比，粉末锻造具有以下优点。 　　①材料利用率高，可达90%以上；而模锻的材料利用率只有50%左右。 　　②机械性能高。材质均匀无各向异性，强度、塑性和冲击韧性都较高。 　　③锻件精度高，表面光洁，可实现少或无切削加工。 　　④生产率高，每小时产量可达500～1000件。 　　⑤锻造压力小，如130汽车差速器行星齿轮，钢坯锻造需用总力为2500～3000kN压力机，粉末锻造只需总力为800kN压力机。 　　⑥可以加工热塑性差的材料，如难于变形的高温铸造合金可用粉末锻造方法锻出形状复杂的零件。采用粉末锻造出的零件有差速器齿轮、柴油机连杆、链轮、衬套等。
编辑本段高能高速成形
　　高能高速成形是一种在极短时间内释放高能量而使金属变形的成形方法。高能高速成形的历史可追溯到100多年前，但由于成本太高及当时工业发展的局限，该工艺在当时并未得到应用。随着高新技术的发展及某些重要零部件的特殊需求，近些年来，高能高速成形得以飞速发展。高能高速成形主要包括：利用高压气体使活塞高速运动来产生动能的高速成形，利用火药爆炸产生化学能的爆炸成 　　形，利用电能的电液成形，以及利用磁场力的电磁成形。 　　这些特殊的成形工艺不仅赋予了成形后的材料特殊的性能，而且与常规成形方法相比还有以下特点。 　　①高能高速成形几乎不需模具和工装以及冲压设备，仅用凹模就可以实现成形。 　　②高能高速成形时，零件以极高的速度贴模，这不仅有利于提高零件的贴模性，而且可以有效地减小零件弹复现象。所以得到的零件精度高，表面质量好。 　　③因为是在瞬间成形，所以材料的塑性变形能力提高，对于塑性差的用普通方法难以成形的材料，采用高能高速成形仍可得到理想的成形产品。 　　④高能高速成形方法对制造复合材料具有独特的优越性，例如，在制造钢-钛复合金属板中，采用爆炸成形瞬间即可完成。 　　⑤高能高速成形是特殊的成形工艺，成本高、专业技术性强是这种工艺的不足之处。
  x% L3 N8 q2 n2 _编辑本段静液挤压
8 k" V8 G$ ^0 }* N3 K( ~- ]: T　　利用高压粘性介质给坯料外力而实现挤压的方法，称为静液挤压法。 　　静液挤压所使用的高压介质，一般有粘性液体和粘塑性体。前者如蓖麻油、矿物油等，主要用于冷静液挤压和500 　　～600℃以下的温、热静液挤压；后者如耐热脂、玻璃、玻璃-石墨混合物等，主要用于较高熔点金属的热静液挤压(坯 　　料加热温度在700℃以上的挤压)。 　　与普通挤压法一样，根据需要，静液挤压可在不同的温度下进行。一般将金属和高压介质均处于室温时的挤压过程， 　　称为冷静液挤压；在室温以上变形金属的再结晶温度以下的挤压过程，称为温静液挤压；而在再结晶温度以上的挤压过 　　程，称为热静液挤压。 　　1.静液挤压的特点 　　静液挤压时的金属流动均匀，特别适合于各种包复材料的挤压成形，如钛包铜电极、多芯低温超导线材的成形。 　　静液挤压时坯料处于高压介质中，有利于提高坯料的变形能力，因而静液挤压适于难加工材料的成形、精密型材成 　　形。 　　静液挤压的材料主要有铝合金、铜合金、钢铁等金属材料，以及各种复合材料、粉体材料等。 　　用于静液挤压的坯料准备比普通挤压时的要求高。为了在挤压初期顺利地在挤压筒内建立起工作压力，一般需要将 　　坯料的头部车削成与所用挤压模模腔相一致的形状。为了提高挤压制品的质量，防止污染高压介质，需要对坯料进行车 　　皮处理。坯料表面的车削状态对挤压制品的表面质量影响较大。当挤压比较小时，要求表面粗糙度在几个微米的范围内 　　；当挤压比较大时，要求表面粗糙度在十几个微米以下。对于用于管材挤压的坯料，还要进行镗孔。 　　2.静液挤压的应用 　　1)异型材挤压 　　由于静液挤压时可以获得良好的润滑条件和均匀涂层流动状态，因而特别适合于内表面或外表面带有细小复杂筋条，且形状与尺寸精度和表面质量要求高的各种异型管材与棒材的成形。静液挤压可以在较低温度下实现大变形程度的高速挤压，所以对于一些高强度铝合金，由于高温脆性的缘故，在普通挤压机上，只能采取很低的速度进行挤压；而静液挤压可以将挤压温度降低至200～300℃，这样既可以避免高温脆性 　　又可以大幅度提高挤压速度。采用静液挤压法，铜及铜合金小尺寸管材可用高达数百的挤压比实现一次挤压成形，大大简化了生产工艺。同时，由于挤压温度较低，可获得细小再结晶组织的制品。 　　2)难加工材料挤压 　　钛合金型材，特别是薄壁型材，采用普通挤压方法成形十分困难。采用静液挤压法挤压钛合金时，挤压温度可大大降低，且挤压制品具有尺寸精度高，表面质量好，性能均匀等特点，同时，还可以提高挤压制品的力学性能。 　　3)高温合金挤压 　　利用静液挤压强烈的三向压应力作用，可以改善金属的变形能力，进行镍基合金、金属间化合物等高温合金零部件的直接成形。 　　4)难熔金属材料挤压 　　大多数难熔金属因其变形抗力大、塑性差，采用常规挤压法挤压难熔金属难度大。在900～1500℃高温下，难熔金属不能在空气介质中成形，因为金属易与气体发生作用，使性能显著劣化。采用静液挤压法，以玻璃-石墨混合物为高压介质，使部分难熔金属挤压成为可能。 　　5)粉体材料挤压 　　热静液挤压同时具有热等静压和挤压成形两种功能，尤其适合于粉体材料的直接挤压成形。例如，在钢质包套中以70%的相对密度填充高速钢粉末，然后进行热静液挤压，可以获得与铸造坯料经锻造后材料力 　　学性能的制品。采用热等静压工艺处理，然后在400～500℃温度下进行静液挤压，可以获得致密无缺陷的SiC纤维强化铝基复合材料。 　　6)包复材料挤压 　　利用金属流动均匀和具有高静水压力作用等特点，静液挤压非常适合于各种包复材料(或称层状复合材料)的成形。 　　例如,冷静液挤压的铜包铝复合材料，在高温下金属间化合物的包复材料的成形。由于高温和高压作用，容易获得具有完全冶金接合的界面接合质量。
/ l7 A, p5 A& k编辑本段连续挤压
　　与轧制、拉拔等加工方法相比，常规挤压(包括正挤压、反挤压、静液挤压)的最大缺点是生产的不连续性，一个挤压周期中非生产性间隙时间长，对挤压生产效率的影响较大。并且，由于这种间隙性生产的缘故，使得挤压生产的几何废料(压余与切头尾)比例大为增加，成品率下降。因此，挤压加工领域很早以来一直致力于尽可能地缩短挤压周期中的非生产性间隙时间，并同时力求减少挤压生产几何废料。因此，自20世纪70年代起，各国都在致力于连续挤压新技术的开发和研究。连续挤压方法(包括半连续挤压法)大致可以分为两大类。第一类是基于Green的Conform连续挤压原理的方法，其共同特征是通过槽轮或链带的连续运动(或转动)，实现挤压筒的“无限”工作长度，而挤压变形所需的力，则由与坯料相接触的运动件所施加的摩擦力提供。例如，连续摩擦筒挤压法(Fuchs等，1973年)、轧挤法(Avitzur,1974年)、轮盘式连续挤压法(Sekiguchi等，1975年)、链带式连续挤压法(Black等，1976年)、连续铸挤(英国Alform公司，1983年)等均属此类。第二大类是源于20世纪60年代后期为了克服静液挤压生产周期中间隙时间过长的缺点，而试图使挤压生产连续化的研究。这一类方法的共同特点是，利用高压液体的压力或粘性摩擦力，或再辅之以外力作用，实现半连续或连续的挤压变形。例如，半连续静液挤压-拉拔法(Sabroff等，1967年)、粘性流体摩擦挤压法(Fuchs,1970年)、连续静液挤压-拉拔法(松下富春等，1974年)等属于此类。所有这些方法中，Conform连续挤压法是目前应用范围最广、工业 　　化程度最高的方法。 　　Conform连续挤压原理为了实现连续挤压，必须满足以下两个基本条件： 　　①不需借助挤压轴和挤压垫片的直接作用，即可对坯料施加足够的力实现挤压变形； 　　②挤压筒应具有无限连续工作长度，以便使用无限长的坯料。为了满足第一个条件，其方法之一是采用如图2-65(a)所示的方法，用带矩形断面槽的运动槽块和将挤压模固定在其上的固定矩形块(简称模块)构成一个方形挤压筒，以代替常规的圆形挤压筒。当运动槽块沿图中箭头所示方向连续向前运动时，坯料在槽内接触表面摩擦力的作用下向前运动而实现挤压。但因为运动槽块的长度是有限的，所以仍无法实现连续挤压。为了满足上述的第二个条件，其方法之一就是采用槽轮(习惯上称为挤压轮)来代替槽块，如图2-65(b)所示。随着挤压轮的不断旋转，即可获得“无限”工作长度的挤压筒。挤压时，借助于挤压轮凹槽表面的主动摩擦力作用，坯料(一般为连续线杆)连续不断地被送入，通过安装在挤压靴上的模子挤出成所需断面形状的制品。