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在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。, I4 |0 m3 ^' `1 R+ y
! v# {5 x; U& r! C问题产生的原因
( D8 a! ?9 K) T7 x" ?1. 孔径增大，误差大
3 K: m% M0 o6 i6 K- H8 N铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。3 E. g. r- Y1 ]0 h/ y. p }
' E' v6 k$ O3 X: h/ e' q2. 孔径缩小
2 J7 H9 ]& R) N# j铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
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- P( I7 {: P9 ]7 ~3. 铰出的内孔不圆
& A3 D! [; h3 J: N$ @铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
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2 U! J8 f( I! G8 O) ~( @* N4. 孔的内表面有明显的棱面4 U8 X" E3 G) V1 r" }/ s7 |$ `
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。0 @) Z* S5 L) {+ }. f" \- S
. W; l+ G1 g+ ~: `: }, V1 G/ @5. 内孔表面粗糙度值高* i2 `0 K& K* A) ~* B
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
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' ?9 h$ E1 J, Z6 .铰刀的使用寿命低! u, L4 i; O. L1 n/ q3 o
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
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7 铰出的孔位置精度超差
3 V) c4 Y" T- [: w2 F+ \$ C9 @导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。, A5 ~' g7 q1 s2 ]- K" K
# I7 W/ u& L: v" S/ x' X$ `8 铰刀刀齿崩刃- C, E6 D& Q# E; D
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
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9 铰刀柄部折断
6 Q' A# [2 m7 w2 t9 v. C& \1 ?铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
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, D2 J& b) ~; W5 l1 t" n10 铰孔后孔的中心线不直
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铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
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# L" c) n3 e: @8 i c% t- l" e d* U' v9 `& I' w* b: C
- @2 c) D% ^5 d' x解决措施
( T) ^$ m( `4 V- o5 @! @1. 孔径增大，误差大1 L( L8 w. z7 T$ Z5 k, x
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。% v6 `9 ~0 L7 R% O* {
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2. 孔径缩小9 l. h) T, G7 n8 Y- G( }
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
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3. 铰出的内孔不圆. ~ _. Q0 d4 d3 t( U2 e
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。
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4.孔的内表面有明显的棱面
: Y7 X2 M J( H5 B- K& A, H# w5 d减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。' q! E. b1 p& p# [! P
: L5 M. ~$ K) D9 h. n# b' A/ @5 内孔表面粗糙度值高
8 w2 m# R6 @& D, o降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。8 D9 K7 F3 @5 B' v5 y' A0 T
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6 铰刀的使用寿命低
2 z$ y1 H$ ~, |! H/ | {+ {( M根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。( G! T. G9 l) ^! r
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- T9 {" |# G' M9 g b6 S7 铰出的孔位置精度超差
( u! N) ]0 o4 K6 ^定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。
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5 Z- K# [# g1 U9 ?/ U; ]8 铰刀刀齿崩刃
' r- U% Q* J$ |2 i, `7 M修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。' d) g9 N0 E" {! B
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9.铰刀柄部折断
1 l& X2 N# Y; r' E修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
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10. 铰孔后的孔中心线不直
8 Q- l" O# u* ]# f, B* j增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
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发表于 2009-1-22 23:56:54
发表于 2009-1-23 09:22:17
