南京Just In Time准时生产培训

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课程目标
本课程介绍JIT的产生及发展过程,JIT的概念、内容,以及JIT的各组成要素和实施方法.通过课程使企业认识增值与非增值活动、减少或消除非增值和浪费,具备实施JIT生产的初步能力.
; ~# s8 U+ U3 y6 W适用对象
* }: B  Z" m" Z; L' P% |营运副总经理,生产、物流经理,采购、销售经理,相关部门管理人员及工程技术人员
培训大纲
一.准时制生产概述
什么是准时制生产
4 \" S4 K* O9 [* V1 |- T5 t: f 准时制生产的起源和发展
准时制生产的目标
准时制生产的意义
; |  M5 l7 o7 Y2 I二、看板与准时生产系统的建立
不需要仓库的看板方式
看板的起源与形式
看板的作用与功能
6 M+ f- R( v& b. w
0 p9 F- |2 d9 W$ c  `/ [看板的构成内容及格式
看板系统的建立
* K+ N  u- G; m3 L
领取看板
+ f$ m8 i( k! S! H% Z# q 生产指示看板
采购看板
信号看板

临时看板
. n+ ?5 b" ]6 y9 `7 Y2 l. v 限定看板

3 b8 v3 }+ i; N: `! M* ^看板的其他形式
看板的规划、发行和数量计算

准时生产的两种方式
) i. `0 }- f& e! D
4 A& v, ?& L5 Z3 }JIT与目前生产方式的关键判断准则
- K3 b4 _$ Q- w
导入看板的条件
" L4 H& Y% a: Y- ], p0 I 看板及使用规则

看板的使用流程和技术
0 x; @2 C; p4 ?& `. j 看板的导入步骤
使用看板容易发生之问题点
三、达成JIT准时生产的策略与工具
5 L0 c+ U% n/ `# D/ b( o 快速换模和缩短生产周期
  T3 R# _% J! V* ?6 o 均衡化生产
, Z0 E  O$ P& y2 X' T4 B/ f 目视管理与自动化
; S% X; x; g8 s) w, a 单元生产方式
防错法

$ ^7 e0 g" x" A3 T* B# VTPM全员生产维护
' u3 l$ S4 F+ e四、准时生产系统的建立与实施步骤
: w8 A& d3 a/ D1 ?9 p 首先从减少生产七大浪费开始
建立削减浪费的长期理念

稳步创造无间断流程
价值流图析
$ O* w  N; D& |1 @. u
持续改进
流程稳定化
/ Z( {, }' H% L' h/ f
使流程基本稳定

深入观察流程
稳定流程的策略和方法

合并以消除浪费
识别并消除大的浪费
' N6 V6 ^% i$ R% Z

隔离以减少变动
& p! k9 ~4 G3 G, N0 w 创造连接的流程
  {: a5 ^. @) q! C7 h
, ^+ e$ |4 ^; Z9 i0 \6 j创造无间断流程的策略

: x: L$ I3 ^' P4 I- |3 U
" L! D* s9 V9 S$ P4 G+ A6 J创造无间断流程的的关键
流程标准化
- t& G3 r* [+ H* c% R7 K, s8 ^
标准化是持续改进的基础
2 P) Z; W; Q# o* X! D( T5 @1 e
流程标准化的策略
标准化是杜绝浪费的重要工具

" d( V+ U% V. e- Z流程均衡化
使上游流程的需求均衡化
% q6 D$ T3 m) h% \
# ^: d" |4 s  W9 {1 L0 C8 j
隔离法减少变动
$ t' \! W$ V/ E4 l9 C 渐进地均衡化
即时解决问题的企业文化
- C) J/ E* G2 N9 d7 j. w 自动化
. y* m- }# k$ l: J3 P$ ?
防错技术
+ x, d% {7 C2 @+ L! v 内建品质
$ ^/ @' ^7 d2 G/ n
解决问题
五、准时生产的具体导入策略和步骤——不同的精益变革策略
个别流程的改善方案
" j  y. c4 r6 J6 U: S" K. E 全工厂的JIT

价值流示范生产线
( ^& K" q; b! ^- Y0 Q+ B; j5 X* j
全公司的JIT

) r9 a. w1 Y; ]; Q" g9 t紧迫方案
整个供应链的JIT
% g5 L7 ~; y* P( b! c培训方式
专家讲授、研讨、案例分析、小组系统讨论、活动体验、实际案例作业演练。
: ?- S5 G, \7 E+ |2 A3 o3 Y

% L2 h+ K4 T7 k

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联系电话025-52313510 13805161885

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准时生产方式（Just In Time简称JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。  
4 o% x" K. C' R. U6 K6 H: Z
- z8 }' @- y. B        在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。准时制指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。

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【准时制核心思想】  

2 M9 E% f5 q* ?4 _" x        在准时制生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、短周期的生产方式，实现了消除库存，优化生产物流，减少浪费目的。  
* z' s' q) p& [- y, Y- {4 g6 @
        准时生产方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。  

! n9 `; L# C' K/ b        准时制生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，准时制的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是准时制生产现场控制技术的核心，但准时制不仅仅是看板管理。