气辅注塑成型技术介绍

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气辅注塑成型技术介绍
; e6 b+ e( p6 v5 F* f/ {# ^气辅成型是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术.本文将介绍气辅注射成型原理及工艺。

! k- {+ \* D5 U* L3 G" o# O& W气辅注射成型原理及工艺
气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术.
6 b4 I5 c; b8 H# }: I要点：
1 v  P3 A2 I' h+ q$ x) n- V0 s1、计量管理。
2、利用气辅控制器把高压氮气直接压入到模腔内熔胶里。
0 i! m( t7 i' h" M$ I# C' A3、使塑件内部膨胀而造成中空。
一、气辅成型的优点
1、降低产品的残余应力，使产品不变形。
2、解决和消除产品表面缩痕问题，应用于厚度变化大的产品。
/ j# f( P$ @& g) n3、降低注塑机的锁模力，减少成型机的损耗。
4、提高注塑机的工作寿命。
8 t6 r, Y! }" s* z* G& ?5、节省塑胶原材料，节省率可达百分之三十。
6、缩短产品生产成型周期时间，提高生产效率。
& N& a; a  ~; f/ J; O9 R1 d5 V7、降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的使用寿命。
+ |# D8 o+ T/ `8、对某些塑胶产品，模具可采用铝合金属材料。
9、简化产品的繁复设计。
5 A' l$ ^  }! A. D二、气辅成型过程
9 G8 M8 e" v1 h! c9 \• 合模
1 i+ A* i) X' ^# Z• 射座前进
; O% I- p! c* y1 h) x  F' _, ]• 熔胶充填
  p% q& T; ~; R( Y/ [• 气体注入
• 预塑计量（气体保压）
• 射座后退（排气卸压）
• 冷却定型
2 J. \% B4 R& j6 _+ [5 A# u9 g% C• 开模
5 \0 Z# p0 _2 y; F' ]- n• 顶出制件
三、气体辅助注塑周期
, \$ p/ D1 y/ ~! G1、注塑期
5 R+ M( ~8 p8 T* X以定量的塑化塑料充填到模腔内。（保证在充气期间，气体不会把产品表面冲破及能有一理想的充气体。）
2、充气期
可以注塑期中或后，不同时间注入气体。气体注入的压力必需大于注塑压力，以致使产品成中空状态。
* k$ r* r. I# W1 x7 H% C0 `3、气体保压期
当产品内部被气体充填后，气体作用于产品中空部分的压力就是保压压力，可大大减低产品的缩水及变形率
" \  ?/ U0 @) ^( u$ D) R6 j. F4、脱模期
随着冷却周期的完成，模具的气体压力降至大气压力，产品由模腔内顶出。
四、气辅成型所需的条件
• 注塑成型机
• 气体的来源（氮气发生器）
• 输送气体的管道
• 控制氮气有效流动的设备（氮气控制台）
• 带有气道设置的成型模具（气辅模具）
) d; r# F: `8 N6 h6 X7 c五、成型条件的设定
1、注塑机的设定
o 原材料的烘干温度与传统成型一致
# o# A4 Y7 V, P6 Q0 x/ [( eo 料筒的塑化温度比传统注塑偏高
o 模温要求较严，冷却水路布置要使冷却效果均衡
o 注塑压力与传统注塑基本一致
! C. v5 T' z4 c! S& R4 Lo 注塑速度一般采用高速填充
2、氮气设备的设定
a、氮气发生器的压力一般设定在30MPA左右
b、氮气控制台要素的设定（延迟时间、气体压入时间、气体保持时间、气体放气时间、压力的设定、气体速率）
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设计气辅产品的要点
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1．首先考虑哪些壁厚处需要注气掏空。然后在决定如何用气道将它们连接起来
; T$ o" L' O% I' v0 d& c2．气道应均衡布置，并不能形成回路
/ Q0 ?) M6 X" D3．气道的布置应与主要的料流方向一致，转角处应该采用较大的圆角半径
4．气体喷嘴应置于距塑料最后充填处最远的地方，并置于壁厚处，要与浇口保持20以上距离
5．气体注入时要有明确的流动方向，并能窜至起到末端
1 q2 `! L  B% h. _# ?6．起到的大小很重要，一般为壁厚的2~4倍，起到太大会产生融合线及气陷，太小会使气体流动失去控制
7．冷却要尽量均匀，内外壁温差要尽量小
8．在流道上放置合理流道半径的截流块，控制不同方向上气体流动的速度