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发表于 2010-4-1 14:30:03
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来自： 中国上海
1、 识别关键过程 , T5 e2 s" q8 v9 \) D
一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。 ]2 N9 [4 X) {
然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。
3 U6 J3 y7 N$ W- x+ ^2 O3 g2、 确定过程关键变量（特性）
f1 l2 C0 g: B9 _0 l对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。 & K% a8 u6 {" S# ?- e+ p/ O5 C) X* N% t
3、 制定过程控制计划和规格标准 6 m. R6 [ O( L, @0 l. p
这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。 % g3 M9 l# u; k# M
4、 过程数据的收集、整理 ; M, p- o! ^/ q
5、 过程受控状态初始分析 / j. d% [( f0 v. ~) D2 Z
采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。
/ h, e J% Z G# X) `: M( B注意：此时过程的分布中心（X）和均差σ、控制图界限可能都未知。 4 F- R' E+ K' U- e0 m! G" m8 T6 A/ }# h
6、 过程能力分析
" |. ^- ?% }$ n只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。
9 R. S& y b8 Q! ?1 I5 _1 t7、 控制图监控
3 f$ R/ L' ~5 U, N0 ?# ]5 ^) z只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入SPC实施阶段。 + _4 D2 T4 f6 ^: J- }
8、 监控、诊断、改进 $ G2 S8 @' N/ p8 f1 ^. L0 U
在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。 |
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