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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑
, g" y$ B5 m+ ^, A) S; x# C个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.( U6 {; r9 O2 M* O. N; E
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另转贴, 供参考.; t* o+ `* s7 S: }# R; ` `: [
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防止跳废料的方法
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废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。0 R2 q! ~" O9 ^
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在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。 # f$ L6 f% R$ M/ C' X
' ]# ]* E' k: v% B# l9 L1、废料上移的原因 ' L8 N+ ^) \% V7 x
4 {3 X* \, r7 z$ j7 a! W造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。 6 _& U! `0 {8 I) ~
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。 2 R& s j& n$ ?$ B
(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
: V2 ^& j, }* u9 C! g" R9 |8 e4 U(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。 7 X; b- L8 g; m f% k1 p5 O2 j: A
(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
/ l9 {! @1 q( T* s(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。 ( z$ C: s/ j+ H' U- X% ^' [
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。+ X: \4 R5 z7 q. D
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。 8 R7 C( p* C2 l4 X1 I* \: z3 m& E
(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
2 k- m# I6 P7 ^! W+ K(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
3 P' K! [1 R0 A; c+ v（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。 3 }: |* E! v# B: |; f% ]5 F) c T
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
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2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。1 `* ~# U! Y7 p) J8 s
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2．1在凸模上采取改进措施 ' G2 L. A3 Z1 j! Q3 j% A& {3 I
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。, n3 Q! q. j2 N& I2 y& B
(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
N8 T6 b g$ y$ s: I# w(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
- v& H* H# q. }* {) ]" X* M& m(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。' a# [+ o& \; _% `& v
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。" Q2 { s( o- F" ^1 ^2 A8 z
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2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。 2 y1 d% ~ b& [, c7 b* @8 P+ v: ~0 D
(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 9 J/ L4 u/ J+ U* \/ r0 c
(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
* a- C. T2 j+ x( {6 a(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能； $ ]7 h4 E/ w& B2 V
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
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, H% ^8 H7 x7 C9 g2. 3其它改进措施
- t. c' D$ ], ~5 G- |(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。 - `1 H+ F. n& l& @" t# O$ E. v
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。 ( w4 a1 u5 F8 n0 y
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。 0 Q. I. `/ v) m
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。 R# V# r3 t( G6 h2 G
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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