请教镍材冲孔凸模粘料问题解决方案

blacksky1111

现在生产一个镍材的产品。在冲裁凸模上存在着粘料的问题。现在凸模是skd11材质，经过200左右的冲裁就开始出现粘料现象，凸模被拉毛，卸料板脱料困难，无法正常生产。
分析应该是因为镍材较软，卸料时凸模与材料发生摩擦，挂掉的材料粉末容易粘付在凸模上，滑进凸模与卸料板的间隙中，慢慢磨损凸模，并越集越多。

3 \# X/ c, Q& Y4 {, F3 T  N7 S现在想的方案是更换凸模材质为超硬材料，并进行抛光。延长凸模的寿命。生产时不加油，减小料粉粘付的机率。暂未实施。

不知大家有没有这方面的经验，或有其他的方法，交流一下。

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接上气管对着凸模吹气,并注意凸凹模的间隙.

blacksky1111

应该没有太大的作用，因为还没开模时，凸模已经在进行摩擦了，这时气还没办法吹到凸模，被模板挡住了。
料厚是0.5，不知多少间隙比较合适。现在取得是双边0.04，试了间隙放大好像没多大作用，全是光亮带。小间隙还没试，到时候取双边间隙0.02试试看。

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双边间隙0.08~0.1，提高刃口光洁度，加大压料力。

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垫层其它材质冲

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减小冲裁间隙，使用经过WPC®处理·HW涂覆处理的凸模

, M. ]$ L( M) r1. 提高疲劳强度　  WPC®处理是以0.04～0.2mm左右的微粒子，以100m/s以上的高速碰撞金属表面，在凸模表面附近产生高残留压缩应力[图1]。其结果是提高了凸模的疲劳强度，因此对防止刃口折损和崩刃能发挥很好的效果[图2]。
　  例如，图2中，对刃口反复施加1,200N/mm2的负载时，SKD11在1万次左右可能会破损。SKD11+WPC®处理时，可延长至10万次左右。(图2的结果与实际冲裁试验的结果不同，仅作参考)

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7 ^& g  Y5 [9 t, U0 r5 P  g( E[图1]通过WPC®处理产生表面残留压缩应力
( z+ R! Q1 B; B& m( A1 z        凸模材质: SKD11
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7 a+ _6 U' h" O$ L# D; `* e8 {[图2]通过WPC®处理提高疲劳强度
        负载条件: 单侧振动，试验片φ4, 61HRC
2. 提高耐咬合性相对于通常研磨抛光时研磨方向会残留条痕的现象，经WPC®处理的表面仅会形成细微的凹凸[图3]。
2 C' }7 N# Y; Q: L7 i' H, n" g4 \该细微的凹部会产生油积存，因此WPC®处理面比通常的研磨面不易发生油膜断裂，可望改善耐咬合性。

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- K& @% R+ `0 C0 V3 ?0 N[图3] 通常研磨产品与WPC®处理产品的表面比较

3.提高耐磨损性能进行WPC®处理后，随着加工硬化，表面硬度会增强，因此可提高凸模的耐磨损性。
另外，WPC®处理凸模的硬度自内部向表面逐渐增强[图4]，因此无损于凸模母材的韧性。
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[图4] WPC®处理产品 表面附近的硬度分布
         经小型维氏硬度试验机测量
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■HW涂覆处理的特长
　   以往的TiCN处理在对凸模施加高应力的条件下的涂覆，会产生涂层剥离的问题。这一方面是由于较低硬度的凸模母材变形所致，另一方面是由于高硬度的涂层无法随母材的变形而伸缩。
* E$ V; C# T6 Q: m/ N: f+ c　   HW涂覆通过WPC®处理强化凸模母材，由此提高了TiCN覆膜的粘附性。HW涂覆是兼具TiCN涂覆的优良耐磨损性和WPC®处理的高疲劳强度的全新表面处理。
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  I7 ~8 E1 A$ I7 W7 V9 I: y[图5] HW涂覆和TiCN涂覆的模型
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[参考数据]以往产品的冲裁寿命试验
■SUS304冲裁寿命试验
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, H% T! c9 Q2 \: P# O6 F' O# B) W  假使毛刺高度的容许值为100μm时，与未进行表面处理的凸模相比，经WPC®处理的凸模冲裁数可增至近2倍。另外， 未进行表面处理的凸模在6万次冲裁后，刃口端部会发生崩刃，相对于此，WPC®处理凸模在10万次冲裁后，还未发现明显的崩刃。据此结果可确认，通过WPC®处理提高了凸模刃口的疲劳强度。
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0 r2 Y  T/ c7 Q  另一方面，TiCN涂覆凸模和HW涂覆处理凸模均可承受20万次以上冲裁。但比较两者的刃口，通常的TiCN涂覆凸模在10万次冲裁后，涂层开始剥离，同时毛刺高度开始增加，相对于此，HW涂覆处理凸模在10万次冲裁后，涂层完全不会剥离， 直至20万次冲裁，毛刺高度仍增加缓慢。据此结果可确认，即使冲裁类似SUS304的难切削材料，HW涂覆处理也能发挥卓越的效果


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又学一招！！！