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在制造业高速发展的今天，如何降低模具开发周期长、成本高的问题，成为大家追求的一个新目标。
4 B( P. W9 N( W) F+ g# m产品设计
w( y! B0 U- |2 d5 v- O: }6 \1．板材选择
& Y( X3 G* v q" m1 t/ @2 q! Z4 F% r 在满足整车强度要求的前提下，企业应尽量采用市场上较为常见、成熟的技术。例如，我公司一款前防撞梁内板制件材料选用瑞典刀口料DOCO860，因板材强度很高按照一般工艺开发的模具成形后开口回弹达8mm，弧度回弹达15mm。对于这些问题，我们只能通过回弹补偿进行多次试验，不仅周期长，而且材料浪费严重。 8 j0 s3 N( B: v/ ~- q- P
2．产品结构 7 N! |# G5 H6 q {
多车型开发时，应多考虑产品的通用性。另外，产品要简化结构，避免模具工序增加或模具结构复杂化。
" t% P2 R& P0 E% F- y3．同步工程的应用 2 D4 U ?) A, ^# w% W1 w& j7 s
冲压同步工程（SE）是在产品设计阶段，冲压工艺师先期介入进行产品工艺性分析，把错误和缺陷消除在设计阶段，缩短模具的开发周期。从图中可以看出，运用同步工程之后省去了一个过程环节，使工装制造在最短的时间内开始，为制造提供充足的时间。
& r' S9 H( z: ~生产工艺
2 z! s8 e$ `0 Z2 W; }) y4 x 目前企业采用的生产线有两类：手动生产线与自动生产线。就自动线而言，为保证生产废料的自动滑落，滑料板与工作台的夹角必须大于20°，加上自动线模具送料高度要求一致，最终为保证废料能够自由滑落，必须增加所有模具的高度。可是，对于整车来讲，降低模具高度是节约模具开发成本有效的方法。采用手动生产线就不存在上面涉及的问题。各企业可以根据自身情况选择生产方式和生产设备，最终实现小投入、大产出。 ' K+ f) ~' s) c
模具制造 $ j* _% A+ o) V* T& `7 X
1．模具工艺
# o* E' ]. L8 P% A) ?1 n （1）先考虑落料工艺，后考虑拉延工艺 随着高强度钢板在汽车生产中的运用，为保证高强度板材能够成形，采用落料后成形方法成功机率较高，落料与拉延相比没有压边圈，材料利用率大大提升。但是拉延工艺容易确保产品品质，调试周期可以缩短。所以两者应结合考虑后制定最优工艺。
* w7 k3 N- e; [ （2）用套裁工艺进行落料生产 部分制件落料后的废料可以再次用于生产同等材质的小部件。
( ]1 `4 }9 Y" ]' ^7 x$ j" B R& } （3）最大限度要求实现左右件合模或一模多腔的方式 我们开发的产品几乎都是左右对称，如果将左右件合模生产只需要在单件的模具宽度（长度）尺寸上增加对称件的尺寸即为新工艺的模具外形尺寸。相比较来说可以节约一套导向机构，还使整体模具的重量减少。对于窄长类零件建议使用一模多腔的方式进行生产。
- T1 `1 A/ K: @0 f2．模具设计 9 Y+ v; ^+ q8 `* t1 C) _- X
模具结构设计中，有些结构是多余的。例如为保证取件顺畅，模具上往往保留气动顶料装置，这个在实际生产中几乎用不到。
! x# O# r3 e6 [模具使用寿命的要求直接影响到模具的材料选择。我公司一般要求模具的使用寿命为50万冲次，但在目前多品种、中小批量生产中，模具使用寿命继续按50万冲次的要求就有些欠合理。可以适当降低模具壁厚，从而降低成本。
. a( K; D4 S" u' l现在我国铸造水平较低，混合浇铸难以实现。拿翻边模具来说，工作部分材料一般选择GM系列、MoGr合金以及空冷钢等高硬度、耐磨的材料。采用拼合镶块结构，满足模具的高寿命要求的前提下，可以根据工作部分所需部件的大小选择整体镶块或拼合镶块。 4 G2 x# i& g# G
结语 2 _4 e" e' F: N( [! A- |, U4 i& o, n
影响模具制造成本的因素很多，各个企业的实际情况不一样，对模具产品的要求也不一样。以上这些，是根据我厂实际分析、总结而来的一点建议，希望可以给同行带来一点启发。 |
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发表于 2010-8-1 12:16:03