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随着电子、电信、医疗、汽车等行业的迅速发展，对塑料制品的高精度、高性能要求与日俱增，精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形，而且还应有优异的光学性能等.注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，模具的设计是重要环节。
. J" P. L9 s$ h1 H# Z3 X0 X9 w* Q* V5 K
; D3 f; c2 s* W5 t在精密注射成型设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项:1)为了得到所要尺寸公差的制品，要考虑适当的模具尺寸公差。2)要考虑防止产生成型收缩率波动。3)要考虑防止产生成型变形.4)要考虑防止产生脱模变形。5)要使模具制作误差最小.6)要考虑防止模具精度波动.7)要考虑维持模具精度.
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1、适当的模具尺寸和公差 " W& k$ f, r" p$ j, O
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1.1制品尺寸精度与模具尺寸精度的关连
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绘出制品图，考虑模具设计、模具制作和成型过程。
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首先可从制品图面尺寸求模具图面尺寸。按此模具图画尺寸制作模具，得到模具的实际尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品实际尺寸。间题是此实际尺寸如何在图面所要尺寸公差内。 ( g" m2 ^4 f2 I8 Y" n. u1 g
5 k% ?. D2 l& y2 n1.2适当的收缩率
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如上所述，即使在用同一颜料的同一树脂中，收缩率也因成型条件不同而异。在精密成型中，收缩率变化程度要小，预计收缩率和实际收缩半要尽可能无差异。主要是采用整理以往的类似制品的实际收缩率来推定收缩率，也有用实验模求实际收缩率，再经修正、设计制作生产模的情形.
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但完全恰当推定收缩率几乎是不可能的，不可避免地要在试成型后修正模具。修正结果，凹部将增大尺寸，凸部将缩小尺寸。因此，对凹部尺寸，将收缩率设在小值，对于凸部尺寸将收缩率设在大值。齿轮外径尺寸变大时不能啮合，变小时仅齿隙变大，所以要将收缩率设在小值。
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2、防止产生成型收缩率波动 c3 x x K* l6 x+ U' H; y
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精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的. . X2 W8 W" C$ v6 Q& E& Z
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2.1影响收缩率的主要因素 - H4 f& W. r$ b3 A* ~' J% S0 e
: f& s1 ]6 D3 E7 R' m: _0 Q5 y模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因家.影响成型收缩率的主要因素有(1)树脂压力，(2)树脂温度，(3)模具温度，(4)浇口截面积，(5)注射时间，(6)冷却时间，(7)制品壁厚，(8)增强材料含盆，(9)定向性，(10)注射速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。
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(1)树脂压力 ) W+ x2 N8 x5 h3 c: f8 S, {. t
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树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。
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(2)模具温度
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无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。 & F5 I6 x' p$ p- ?$ f! I8 V
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(3)浇口截面积
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& ?$ a" V2 l0 d) }( L& h一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。 ( h" J9 B5 r+ }9 y I) m! |
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(4)制品壁厚度
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制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异.
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8 h5 w6 U3 h- Z% v6 K6 G) A(5)增强材料含量
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+ @2 N) ^" K3 @* D1 F用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数.
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x& ?6 i1 D+ I$ q; @ L7 V(6)定向性
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; k% @5 I8 t L定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。 ' R6 i! `8 R9 v& X# d3 y
. n! V' ~ D) o5 q+ n% ?: Z此外，还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和，②结晶，③温度，④湿度.
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1 [/ {* Z+ I- n ~8 V2.2可采取的措施 1 B0 D. g9 }# W( N7 |) X# F. }$ p& O
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(1)流道，浇口平衡
- T! J6 E5 D- k+ U& A6 D. S
- [( ~: T+ G3 V8 v6 _. p, m如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。
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(2)模腔排列 ( @- G& |* r# ?7 |/ s
- N# o' W! M; B& Q6 _为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列. 4 ?" J/ i* u F! F) a6 S
% C; I/ N0 x/ }8 \/ O V(3)精密注射成型的冷却回路设计
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如上所述，模具温度对收缩率影响很大，同时，因时间不同温度变化，多腔模各模腔的温度差也难以避免，所以需要注意冷却回路设计。
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从热交换效率来看，冷却液的流动应为紊流，冷却回路最好设为串联的折流板式。 " K% g! X( A6 S8 s( a, y
; o! N1 `" S) D7 o4 h# j在回路设计中，型腔与型芯应带出的热量也不同，热阻力也因回路构造不同而异，入口水温在模腔与型芯产生较大差异.因此，精密成型模具的冷却回路为型腔与型芯分别设计，用分别的温调机进行温度控制。
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3 a# U% |9 E: @/ x6 {: a- s+ {3、防止产生成型变形 . s1 h8 A; u$ P6 R' L6 R
! m" Y& \$ z! d R8 a( I/ G成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。 ) ?' P/ t; ~# s- i+ _: ^/ s$ J
" s# z1 b6 n: N8 B' d4 {) q. D5 |(1)浇口数 - y# R% B9 q) H, L" r2 F2 ^$ e
6 w: i& [* D1 \# Z* v+ D在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口.然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。但需要充分注意各浇口的平衡。
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在使用侧浇口时，3点浇口将使圆筒状制品内径增大，在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口，可以得到良好结果。
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- h! J. [, k( Y, P5 F5 ^" A" Z4 p(2)浇口形状和位置 ; y& i N( j3 p$ M$ `1 k* l" g
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需要根据制品形状选用适当形状的浇口。图置表示浇口形状和位置对变形的影响。 4、防止脱模产生变形 * X# g; Y. q) R
7 H o: s# `7 G, }# w精密制品一般较小，制品壁厚较薄，有的还有许多薄筋。棋具设计必须考虑使制品不变形，而且可适当脱棋.
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对于收缩率较小的树脂，当成型压力高的情形，需要注意制品易留在模腔内.用收缩率小的树脂成型齿轮时，齿轮部分模腔最好设计在顶出一侧的模板上。 ! Y) n; F4 u4 z
$ O q u6 h# m. J5 ~/ Z在用顶销时，濡要注意无变形的顶销数和顶压位置。带孔齿轮需要芯销，这时为了有助于在顶出时平行顶出，而需要设置顶出侧模板上。
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/ }) z; G8 A3 |' x/ {4 I0 q% C& }对于角状制品，可以使用冲孔模板顶出，用这种模板顶出可以防止产生变形。 . s ~6 n, r B. w9 S
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一般精密制品拔模斜度较小。为了减小脱模力，而需要镜面加工，研磨方向必须为拔模方向。要按拔模方向设容易研磨的分块型芯。 : V7 N1 \( |& q1 A5 \& i" z* c& o
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5.最小的模具制作误差 $ c* Q' _7 J! B! ]% U: V" s
! U P; }* D0 J; Y! d Z+ P5.1按所要加工方式的适当的模具构造 : M+ f8 @% i7 K
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为了得到所要精度的制品尺寸，必须有相应的模具尺寸，而模具需要有极高精度的加工，又受精加工机械限制.
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为了维持模具精度，需要耐磨性高，为此需要采用淬火.用磨床及电火花加工机床加工淬火模具的精度可达0.01毫米以内。
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由于用平面磨床无法加工封闭槽形，可选用】形，但因】形强度差，需要采用如图2的增强措施。
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* b5 }" _" A" y( {! m0 e8 v用电火花加工机床彤模加工时，必须注意电极端的磨损变大。加工图3的齿轮用模腔以及用钢丝电火花加工机床加工时，应尽可能设计能够贯通加工的构造。 1 {1 K; |: D. N
( B" ~, z: Z3 m- f9 j7 G7 ^从防止磨削变形和缩短加工时间方面来看，要选定淬火变形少的钢材，而且要设计为淬火变形少的形状。形状复杂时，悴火冷却不易均匀，易产生淬火变形。 0 l3 F* d+ M3 o' Q, E
& c' k5 q# f( ?$ z) y+ T: \8 j- d% n5.2总分割式模具
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2 N7 b9 z: v- ~为了将淬火零件加工成较高精度，要使用磨床。因此，需要采用镶件组成分割式模具。这种模具有如下特征: 3 b4 A7 C( R8 t0 U" Q
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(1)因为可选择适当材料，所以能够使用适当硬度模具材料。 4 q, F2 D4 U1 r J U9 C3 j
(2)能够利用耐蚀性和耐磨性高的模具材料.
1 y7 M$ d% U" c. H) m I(3)能够分别热处理，所以容易设定热处理条件。
- Y$ `5 U- }6 J8 P4 n9 e(4)能够使用镜面加工性良好的模具材料，镜面加工操作也容易，所以能够提高镜面度。
2 s G3 y* b9 K/ ~$ F5 c(5)因为容易按拔模方向研磨，所以有利于采用拔模斜度小的模具。 # ]3 \, x1 D! _
(6)由于硬化，可延长模具精度保持时间，模具寿命长。
# J( H7 ~1 w7 u+ j% H$ S, V$ n9 Z(7)容易设在任意位置排气，所以充模容易. ' Q/ F4 ^/ x4 Y) w/ |3 v) c, p
(8)磨削加工容易.
9 G |- g5 K5 s(9)能够提高模具零件精度，所以可能提高制品精度。 * |, G+ |4 c7 W- ]: t
(10)可在较小的公差内制作备模腔和型芯，所以部件互换性高，容易维修。 6 M& L" r+ _2 `( u. O# P" z
(11)因为以磨削加工为主体，所以加工效率高。
; t$ C. k. D2 @! [1 q(12)零件数多，需要极大提高各零件加工精度.
5 l2 Z# b# M) T" U2 R) T, A; R4 D8 l(13)局限于特定加工方法 O" c6 N3 }2 ~/ H) e
(14)采用完全淬火 5.3总分割式模具设计方面的注意点 6 N- E$ A0 M9 D3 A
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关系精度和各部件所要精度必须从所要制品精度逆运算决定。 - C4 I K F/ q. m
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因为分割数愈多，积象误差愈大，愈要提高加工精度，所以分割数僻要定在最小限度。
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! D$ h/ @# M4 e一般禁止在制品表面设分型线，不仅外观上嫌弃，而且在功能上也将成为障碍。若在产生应力处有分型线时，也往往因应力集中而引起破损。
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因为磨削加工容易得到均匀的尺寸零件，所以应分割成可用研磨剂加工的形状。 & m) Q3 I& \/ p3 U' r) q
1 }0 F" Z$ d4 V. o% g" [易损易坏部分应分割成易更换的，并且考虑选用高耐磨性合金。 5 Z! Z+ `! q9 b: ~8 h& l* q, @
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此外，要考虑组装和拆卸容易。必须用能够容易、正确地复原精度的机构，组装模腔和型芯的各部件，如果分别装在基座上，则模腔与型芯必须同心。在使用安装销钉的情形，必须正确研磨销孔。 " _/ ~7 g: X: C' X
5 _7 b" ?( ^% e1 O+ D6、防止模具精度的误差 8 d6 e* E2 W- X/ E6 ?/ u, b
' s9 V2 b2 r0 w% h$ p$ x6 I$ ~6 s( ]3 _确保滑动件各周期的定位，需要防止模具精度的波动。为了维持滑动件的精度，滑动件都应悴火研磨.侧芯滑动部分的配合应有定位退拔部分，如图4所示，在侧芯尺寸大时，中间部分可以设狭小的导槽。 7、模具精度的维持
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. y- n" I8 P& u8 `2 o2 I7.1确保模腔与模芯的中心一致 0 O# z+ F: s- B3 A% G' N
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为了经常正确地合模，的构造.图5-7表示其例必须设计成两模板可确实正确定位 8 L. J) y2 u, Z1 b* M7 f; E3 D
; _+ `$ Q, p. v9 v( e& Y7.2 防止模具变形
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1 X7 h; T' O3 |5 m8 V: ]# t为了避免因树脂压力作用于模腔而产生的模具变形，棋具强度就要足够大。在型芯板中间常加支柱，销的材料也选用高强度钢，并且将容易受弯曲的销设在接近浇口，还要降低作用于销的树脂流动压力。 7.3预防时效变化 * n, w f" K+ T7 z
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模具藉要淬火回火处理时，如果有残余奥氏体，将产生时效变化，导致模具尺寸精度变化，所以再使残余奥氏体分解的温度回火，并且孺要用冷处理。
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为了防止因磨损的变化，需要提高硬度，还应考虑使用因淬回火尺寸变化极小的钢种.磨削与刀具切削加工相比，因为加工效率差，所以为了缩短加工时间，需要尽量减少磨量。既要设成缩小淬火变形的零件形状，又应选定可缩小变形的材质。 |
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发表于 2010-12-25 09:37:34