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分享FMEA制作4 }4 G- E& y4 H; O$ K
确认PFMEA时机
( p/ H; ]! t$ [. D* w8 b& ?0 J, G; `工程部
1 l3 a @+ r4 n2 T当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组
5 ?6 s; N5 q9 [# Z% MPFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前
8 n' j0 x( a4 Q9 Q& U) s( n# mAPQP小组成立8 I* M7 a7 G& P' F: s1 a% Z1 [) }
工程部
; D: X% Q) Z, D$ J$ R! K* ?1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责
7 I/ \: {% Z; b' c9 _! X) X2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格
+ u" ~* [' t; j$ O小组成员名单及职责分配表# t- d6 \; r5 h* ~
小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表: p$ a& l. ^7 b8 G9 u4 D
识 别 失 效, i& w$ l( X% ^- e; u0 p; Q% S; ?
APQP小组
+ w& o5 I7 |! I+ e6 _- P5 a- ~, [5 k1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别) z; r$ \1 m' P
2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式) Q$ R) C7 K# f3 p, P; {1 z
3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等
+ C5 s9 s7 w0 p0 ], i/ G9 IAPQP小组会议记录4 X' T; [) m4 M* X
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表3 h' \5 Z- \( K0 Y/ t& r
过程流程图% a8 \; V( |, L0 R- m2 b
客户抱怨: w( M" ]' q l; _" Q6 J+ U
类似产品FMEA N" ~4 H% `5 z4 d# ?
关键/特殊特性要优先考虑 ^5 \1 v7 v1 C" y3 x. B0 ^
FMEA 分 析# `+ V2 u7 ]3 f
APQP小组5 m8 z3 s0 f% Z4 o
APQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录
* D3 y6 G; W6 H6 {+ J潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表- e5 P6 Z/ z8 w$ Q7 T; M
对策拟定执行7 d9 L$ D+ I, `* b
APQP小组# t8 Z/ G: H) D7 w, o
各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行. w: G* p9 `, c! T# d0 a( U, h
效 果 确 认
! c. i4 C" U9 sAPQP小组
! `; A J9 }4 F1 w/ g" `APQP小组对各部门采取的措施进行确认
+ h: m5 w1 q# `( E标
# {3 d0 d% W# F) V1 n准
: a8 z. E- x @7 P' Q. N8 H化# c2 ?# q) E% J; J7 c. X
APQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行
, _: a1 z2 N% o更
6 g" f& h3 h1 n2 F+ Q新 品保部 工程部
, L: l5 v: s# u$ L1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；
( {# S. T4 v/ `2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料 C& p0 S$ K2 Q: i- G7 P
FMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP
0 D, y3 D: @5 H( C# B, g" g5.补充说明
6 y) N3 K1 }# I; u! U8 Z3 T1 @5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表7 X/ c2 J, L% r. \3 }
5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明; A3 _6 m* q% u" {. X, E
（1）9 y, D8 @6 C* [: |; m
6 I$ g& `4 V) jMEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询
/ Q ^6 H; o- e0 I（2）
* h' u! w4 f- x: P目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号. R4 l% ]; ?/ J9 \
（3）. r! i2 U% I% Y# T! |6 V- A8 y* l
过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称
8 w, P* ^6 a1 d+ M9 f（4）+ o6 W* i: U9 b6 [- l( M6 h
编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话2 @; R o. V1 Z
（5）0 w0 h! [+ l9 N9 z3 P9 H/ {
车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知): z. Y4 l# J% L, m1 [$ c# n' B' K" [5 @
（6）& J8 B _/ f3 L3 }2 j4 p
关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期
W3 R. n7 q" O4 ?（7）
2 w$ @ [8 i; Y. t# h: S1 t! pFMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期
" {% N' ]2 `+ V$ D9 n（8）/ [) N4 A/ n/ L! l
核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名
7 J1 i- J& q! _（9）
5 A* ~: E. D* }. x7 E过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号" E# o( F5 s9 K% G/ X
（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）+ u. R; @2 {+ h
（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。2 }/ I+ j& S- q$ o
对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；( h& A% h% R3 K* E
对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等
4 ]( k& K9 M& W- j E（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：
* P9 t0 l w8 l- D. R5 T. p（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A8 Q! ]* X- t6 E: Q& f- w _) T
（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）
* f: T- c7 n: V（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则
/ r/ a! u; f, K. ]（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：5 ?7 n; t. p0 @
预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率2 N' \+ h! f$ Q% e8 g
探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施2 @1 N- e" B+ |4 W0 \1 f$ @3 ~
（17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:/ `. C3 V% U! \" @* P
（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)
6 {0 L+ W( h6 }& G- vRPN＝S×O×D |
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发表于 2010-12-29 12:10:07