手工换刀问题

雪人2000

对刀位可以放在任意位置，不一定要在工件上。

呵呵仙

雪人2000 发表于 2014-11-1 22:50 static/image/common/back.gif
% j' I( `6 l2 [) c对刀位可以放在任意位置，不一定要在工件上。

, ?) n2 [2 _: a. S6 ^也对，机床记忆与恢复就OK。但是拆过下来的工件。再上返机加工。就得在工件对刀了。如改模等等！！
9 ?/ ?4 y7 V' `) x但是对刀棒不好对，也就只能一丝丝下，开主轴碰数了。这些都是操机常识。

雪人2000

对刀在其它位置，工件上的Z0可以用百分表测量。
刀库里的刀长是通用的，不会因为工件Z0的变化而变化。

daji

如果是这样，最好每一把刀出一个程序。效率可能还是比较高点。如果是加工零件产品最好多件阵列一起加工。
* _! P4 F, b- c% l5 S9 `3 P我用的雕刻机加工中心，带有自动测定的对刀装置，但是只能测定Z轴高度的补偿，所有的高度补偿是以第一刀把为基准，No1的高度补偿为0，其他的刀轴通过对刀程序，自动测定出需要的补偿值。如果第二刀比第一把刀短2.356,哪么No2的刀具高度为-2.356，以此类及其余得所有刀具。当程序中出现T2时即换装第二把刀。机床换上第二把刀时，Z轴方向的所有尺寸自动会多进给2.356。如果在程序执行过程中，2号刀突然断了，这时从当前程序步暂停。如果我的刀库中比如3号刀与断的第二把刀的直径是相同的，而且刀具长度加工时不会出现干涉的话，我就可以把此前的T2，手动改成T3，再从当前程序步重启动，机床会马上换成3号刀，并使用3号刀的长度补偿继续向下加工，而程序中的其他任何值与坐标均不需要调整，此时就可以在不中断加工的情况修复2号刀。直至工件加工完工后，再重新对2号刀与基准刀具1号刀测定Z轴的补偿即可，然后将T3改回去就行了。我觉得这样子的话机床的利用率会很高。

guniang371

你最好买一个对刀仪，这样就好了，手动换刀你就要注意换刀前位置 和 换刀后位置一样，z高度进行刀长补正就可以了，没那么复杂。