一个很棘手的问题,为什么人员全检后还有不良?

chujun1982

全检后，在OQC又检出不合格品，这说明产品的稳定性上存在问题。

simon_sz

产品质量是流程能力的反映。技术和管理都是质量的重要保证。

blackyue

提前预防不两的发生是最重要的. 作业员不认真

efan00221

检验也不是100% 0缺陷啊！

swb0819

光靠思考是不能解决问题的,要到现场去看.了解生产和检验过程.然后去分析

aren

1.加强员工的产品品质培训，让员工了解不良类型和客户发现后的严重后果
8 [6 y1 k. y+ J+ }6 w2.做好标识与追溯，客户发现不良可以追溯到生产线的某个工位和检查人员
3.建立严厉的奖惩制度
4.采取一些防错措施

wxk

还有一个问题是 还要注意物流过程中会不会有什么问题,比如运输商没有按照规定搬运装卸货物等,我们公司遇到过一次质量问题,就是由于运输商的野蛮装卸造成的产品不合格.

huanggr

合格的产品是做出来的，不是检验出来的！！！！！！！！！关键的因素是员工的素质，任何检验手段都会有误差

ytfs01

估计是制作方法有问题或加工时公差分布不合理,检验是一种防止不良品厂的方法.要解决你们的问题,还是应该改进工艺,提高成品率.

samwit

需要层别分析流出到客户端不良：
若其不良是现行测量手段无法探测的，则之前的所谓的全检只是空的；
/ ]5 K( z( n& u( z& r3 `  n; l若其不良是现行测量手段可以查明，则表明贵司信息反馈、改善不力！

leejiaping

我也同意产品是制造出来，而不是检验出来的。
我曾经当过质量工程师，生产线采用SPC管控，可以有效的将不良品控制在生产过程中，而不是成品检验才发现。当有不良品出现时，应对不良品进行原因分析，分析方法有人、机、料、法、环；5个why；帕拉图；关系图等；各种方法应综合应用，基本能解决80%的问题。
另外积极动员员工的积极性，员工在第一线，他们更容易发现问题，举报问题，及时将问题解决在发生之前。那么质量问题会变的较少。
最后质量的检验也是必不可少的，应建立SOP作业制度，做好员工判定质量方法的培训，另外做好质量反馈处罚制度，奖罚并举。

z6z6j6

奖罚分明，轮岗制，加强巡检

johnniec

才100％全检，200％全检都不一定能保证。

  @8 A; l! a* F* S/ w! d& r' ^4 w对过程还是先做PFMEA分析吧，做得越细越好。分析出风险后，对过程分级，并拟定控制计划。原则上把所有风险向前推。
5 C, S; z" ~) N' }0 T5 M1 f
防错要做好，要用技术能力提升品质保障。说穿了多相信机器，少相信人。当然对人的培训也是百常重要的，但不要当现场操作过于复杂，要尽量减低操作失误的风险性。

$ V; O7 g; `# [" h% F% {# a1 z其实把5大工具用好了，很问题都好解决。

jackchen

11楼等说得很对，要综合分析，找出问题逐一解决。光靠全检是不行的：象有的有性能寿命等质量要求全检也无法保证。

freeflyfeel

全检后出现质量问题，为什么一定要反馈到全检上？

1。确定有专门小组负责质量问题

2。是什么质量问题？
% y6 F9 I. F7 s1 d8 A  ]
( |; N" |+ k) _; S6 {# @2 P; e3。对有质量问题的产品受控！

4。分析造成质量问题的原因，正如一位朋友说的，质量是制造出来的，不是检验出来的。

5。从根本上对质量进行改进。

6。全检阶段，可以采用好件对比法，防错法，人员更替法，奖励法 等等，总之，要考虑检验的是人，他们的工作很辛苦，如何从方法上减少漏检是首要问题。

michelzz

好产品是生产出来的，不是检出来的。你的想法就错了，老兄。

ahhfthdl

因为老兄你没有理解那句明言"好产品是生产出来的，不是检出来的"

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检验标准是否一致，检验项是否做全

william_06

检测是需要人员和工具的，因为人员的差异以及工具、环境的差异造成。

  g+ M0 E5 R& H9 J: Y+ z1 O建议增加培训及效果评价，对量具作测量系统分析