焊接技术交流帖(包括铆工)

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含接工艺参数对焊缝成形的影响：焊接电流的增加，焊缝的熔深及余高均增加，熔宽基本不变；焊接电压增加，焊缝熔宽明显增加，熔深变浅，余高减少；焊接速度增加，焊缝的熔深、宽度及余高均减少。

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焊接接头疲劳裂纹一般启裂位置存在于焊根和焊趾两个部位，如果焊根部位的疲劳裂纹启裂的危险被抑制，焊接接头的危险点则集中于焊趾部位。许多方法可以用于提高焊接接头的疲劳强度，① 减少或消灭焊接缺欠特别是开口缺陷；②改善焊趾部位的几何形状降低应力集中系数；③调节焊接残余应力场，产生残余压缩应力场。
1  改善焊趾几何形状降低应力集中的方法

1) TIG熔修
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   TIG熔修可大幅度提高焊接接头的疲劳强度，这种方法是用钨极氩弧焊方法在焊接接头的过渡部位重熔一次，使焊缝与基本金属之间形成平滑过渡。减少了应力集中，同时也减少了该部位的微小非金属夹渣物，因而使接头部位的疲劳强度提高。
3 S0 @5 @% @" T2)  机械加工
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9 V7 B4 {' |. }8 Y+ Y# L# K  Y( q7 Z/ S    若对焊缝表面进行机械加工，应力集中程度将大大减少，对接接头的疲劳强度也相应提高，当焊缝不存在缺陷时，接头的疲劳强度可高于基本金属的疲劳强度。但是这种表面机械加工的成本很高，因此只有真正有益和确实能加工到的地方，才适宜于采用这种加工。而带有严重缺陷和不用底焊的焊缝，其缺陷处或焊缝根部应力集中要比焊缝表面的应力集中严重的多，所以在这种情况下焊缝表面的机械加工是毫无意义的。如果存有未焊透缺陷，因为疲劳裂纹将不在余高和焊趾处起始裂，而是转移到焊缝根部未焊透处。在有未焊透缺陷存在的情况下，机加工反而往往会降低接头疲劳强度。

    有时不用对整体焊缝金属进行机加工，而只需对焊趾处采用机械加工磨削处理，这种做法亦能大幅度提高接头疲劳强度。研究表明，在这种情况下，起裂点不是在焊趾处，而是转移到焊缝缺陷部位。
& v2 q: x& ?( U+ _3)  砂轮打磨

( W- D3 R1 Z5 f8 G采用砂轮磨削，虽然其效果不如机械加工，但也是一种提高焊接接头疲劳强度的有效方法。
7 M' F! e5 w  _7 q/ F" `4)  特种焊条方法

    本方法是研制了一种新型的焊条，它的液态金属和液态熔渣具有较高的溶湿能力，可以改善焊缝的过渡半径，减小焊趾角度，降低焊趾处的应力集中程度，从而提高焊接接头的疲劳强度。与TIG熔修的缺点相类似，它对焊接位置具有较强的选择性，特别适合于平焊位置和平角焊，而对于立焊、横焊和仰焊，它的优越性就显著降低了。
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2.调整残余应力场产生压缩应力的方法

1) 预过载法
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& \8 P0 a* c% g% j- p, K    假如在含有应力集中的试样上施加拉伸载荷，直到在缺口处发生屈服，并伴有一定的拉伸塑性变形，卸载后，载缺口及其附近发生拉伸塑性变形处将产生压缩应力，而在试样其它截面部位将有与其相平衡的低于屈服点的拉伸应力产生。受此处理的试样，在其随后的疲劳试验中，其应力范围将与原始未施加预过载的试样不同，即显著变小，因此它可以提高焊接接头的疲劳强度。研究结果表明，大型焊接结构(如桥梁、压力容器等)投入运行前需进行一定的预过载试验，这对提高疲劳性能是有利的。
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: _1 e% h% p' g- X2)  局部加热

+ C( Z& W# T0 m% K采用局部加热可以调节焊接残余应力场，即在应力集中处产生压缩残余应力，因而对提高接头疲劳强度是有利的。这种方法目前限用于纵向非连续焊缝，或具有纵向加筋板的接头。
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0 |8 e. p' p5 {) @& Z' h对于单面角接板，加热位置一般距焊缝约为板宽的1/3，对于双面角接板情况加热位置为板件中心。这样可以保证在焊缝内产生压缩应力，从而可以提高接头的疲劳强度。不同研究者应用该方法得到的效果有所不同，对单面角接板，提高疲劳强度145-150%，对双面角接板，提高疲劳强度70-187%，。

局部加热位置对接头的疲劳强度有重要的影响，当点状加热是在焊缝端部处两则进行时，则在焊缝端部的缺口处引起了压缩残余应力，结果疲劳强度提高53%；但是当点状加热是在焊缝端部试样中心进行时，距焊缝端部距离是相同的，这虽然产生了同样的金相组织影响，但由于残余应力为拉伸残余应力，则所测量到的接头疲劳强度与非处理试样相同。
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* E* D( S# I, o, G3)  挤压法

局部挤压机制与点状加热方法相同，即均是靠压缩残余应力提高接头疲劳强度。但是其作用点是不同的，挤压位置应位于需要产生残余压缩应力的位置。高强钢试样采用挤压法其效果比低碳钢更为显著。
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4)  Gurnnert's方法  
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9 j5 J1 v' o; w$ d- l    由于有时难以准确地确定局部加热法的加热位置和加热温度，为了获得满意效果，Gunnert提出一种方法，该方法的要点是直接向缺口部位而不是附近部位加热到能产生塑性变形但低于相变温度55℃的温度或550℃，然后急剧喷淋冷却之。由于表层下金属和其周围未受喷淋的金属冷却的较晚，待其冷却时收缩将在已冷却表面上产生压缩应力。藉此压缩应力即可提高构件的疲劳强度。需要注意的是：为了使底层亦达到加热目的，加热过程要缓慢些，Gunnert建议加热时间为3min，而Harrison建议加热时间为5min。
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3 l- M; F: n8 s! Y6 d; s3 降低应力集中和产生压缩应力兼二有之的方法
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1)  锤击法

) n) y4 X; q9 g( B2 K9 c- E    锤击法是冷加工方法，其作用是在接头焊趾处表面造成压缩应力。因此，本方法的有效性与在焊趾表面产生的塑性变形有关；同时锤击还可以减少存在的缺口尖锐度，因而减少了应力集中，这也是大幅度提高接头疲劳强度的原因。
2)  喷丸
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喷丸是锤击的另一种形式，也属冲击加工的方法。喷九的效果依赖于喷丸直径尺寸，喷丸尺寸不应过大，以使其能处理微小的缺陷。同时，喷丸尺寸亦不应过小，以保证一定的冷作硬化性能，喷丸一般可在表面上的千分之几毫米的深度上发生作用。

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挖掘机斗齿如果与总成一起组装并焊接，由于斗齿焊接性差，构件总成拘束度较大，焊后焊趾部位易产生冷裂纹．如果将斗齿与主刀板优先组装成子部件并焊接完成，并采取焊前预热，焊后保温处理，可有效防止冷裂纹的产生．

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铸铁件在焊补过程中难免出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷，切不可使用风铲铲除。操作时切不可动用风铲来铲除这些缺陷；因为，过大的振动力会导致焊缝熔合线处出现微裂纹，严重时会开裂。因此，须用专用的小錾子轻轻錾削或采用碳弧气刨进行刨削。

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焊补铸铁件采用加热减应法，可以减少阻碍补焊区自由变形的约束，使焊缝尽可能自由伸缩，降低焊缝在受热膨胀或冷却收缩时受到的压缩应力或拉伸应力。并且通过加热铸件使焊补时焊补区的温度变化平稳，相应地降低了应力集中现象。因此，加热减应法是焊补复杂铸件避免开裂的有效措施。但是，对铸件加热减应区加热的温度选择非常重要。如果选择不当就很难收到预期的加热减应效果。温度过低起不到减低应力的效果；温度过高将使减应区的金属组织发生变化，从而影响减应区的力学性能，甚至有产生铸件变形的危险。所以，加热减应区的加热温度不能随意选择。
* h+ C, J1 P- D% V2 d( {* i对于复杂结构的铸件加热减应区的温度一般不宜超过650℃。焊前将减应区加热到400℃左右，然后进行焊补，当焊补结束时．迅速加热到650℃左右，利用减应区的塑性变形补偿补焊区的收缩。加热温度可用测温笔测试，也可凭铸件加热时颜色变化来判断。不同温度情况下铸件颜色如下表所示。
/ v: U# x" {1 S* K* Q, \  O                  铸件温度与颜色的关系
. C- {. d/ Q) t. F0 K. }! c! A温度（℃）        400        600        650        700        750        800        850
1 w: M! a2 J  x5 A2 S颜色        暗褐红        褐红        深红        深樱红        樱红        亮樱红        亮红

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对于CO2气体的流量，应根据对焊接区的保护效果来确定。通常采用细丝焊时，气体流量为5—15L／min,粗丝焊时，气体流量约为20L/min。如果焊接电流增大，焊接速度加快，焊丝伸出长度也较大，或者是在室外作业等时候，就应该加大气体流量，以便保护气体有足够的挺度和良好的保护效果。但是，不能无限度地增大气体流量，因为气体流量过大，会将空气卷入焊接区，氧气和氮气会侵蚀焊缝金属，容易产生气孔和氧化等缺陷，降低了CO2气体对熔池的保护作用。所以，CO2气体流量不能过大，应适量为宜。

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多丝埋弧焊时不宜全部采用直流电源。多丝埋弧焊按照所用焊丝数目分有双丝埋弧焊、三丝理焊，特殊应用小焊丝多达14根。多丝焊时，焊丝排列都采用纵列式，每根焊丝所用的电流和电压各不相同，因而它们在焊缝成形中所起的作用也不一样。通常由前导的电弧获得足够的熔深，后续的电弧调节熔宽或改善焊缝成形。为此，两电弧之间的距离应该小于100mm。但是由于两个电弧相距得比较近，电弧会受到彼此磁场的作用而发生偏移。比如说，两个极性相同的直流弧会紧靠在一起，而极性不同的两个电弧就会相互排斥。所以，多丝焊时不能全部采用直流电源，而应该使用一个交流电弧和一个直流电弧，或两个交流电弧，才能抵消电弧的偏移和后拖现象，以确保焊缝质量。

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V形坡口对接间隙大小对双面焊单面焊焊缝质量影响较大，一般对接间隙在3—4mm范围内。而且始终端对接间隙不能相等，假如试件的对口间隙始、终端相等，在进行打底焊过程小，随着焊接的继续，各焊接部位的温度发生着变化．出现不同程度的横向变形，主要是横向收缩，结果当焊至试件整条焊缝的后半部分时，会发现原来组装比较理想的对口间隙明显缩小，不能满足打底焊所需要的间隙，很难保证接下来的打底焊有良好的熔透，严重时迫使焊接中断。因此，为了消除上述现象，在组对试件时可以让终端的对接间隙相应地比始端大一些，一般终端取3—4mm，始端取2—3mm。

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焊前为固定焊件的相对位置进行的焊接操作叫定位焊。定位焊形成的短小而连续的焊缝叫定位焊缝。定位焊缝的焊接质量往往被忽视，其实定位焊缝将成为正式焊缝的一部分存留在焊缝中：因此，定位焊缝的质量好坏，位置、长度等是否合适，将直接影响正式焊缝的质量和焊件的变形。所以，焊接定位焊缝时必须注意以下几点：
4 o! ]# o9 Z+ l) w. Q1 p    (1)所用焊接材料不宜随意选择，必须与以后正式焊接时相同。
; Y/ x' N, g, `1 I- F0 `    (2)定位焊缝不宜过高，必须保证熔合良好。与母材平缓过渡，防止正式焊接时出现未焊透缺陷。
# k4 a! H1 t0 O7 s3 |8 ^) ]    (3)为防止末焊透等缺陷，定位焊时焊接电流应比正式焊接时大10％一15％。
    (4)定位焊缝不能焊在焊缝交叉处或焊接方向发生急剧变化的地方，通常至少离开这些位置50mm以上。
    (5)若定位焊缝出现缺陷，必须缺陷铲除，重新进行定位焊。
6 b" h, D  S* U# a8 J. F5 I(6)为防止焊接过程中开裂，应尽量避免强制装配．必要时可增加定位焊缝的长度，并减小定位焊缝的间距。

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焊接扳厚不同的角焊缝时，不能习惯在两板面间采用45°的焊枪或焊条角度的焊条角度进行焊接，这样会由于不同厚度的两板需要热量不同而受热不均，出现厚板熔合不良，薄板过烧或烧穿的缺陷。因此，焊接时要相应调节焊枪或焊条角度，保持电弧偏向于厚板一侧，那么厚板所获得的热量多一些，薄板得到的热量相应少一些。使厚、薄两板受热趋于均匀，以保证焊接接头的良好熔合。

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铜及铜合金件焊接时，不宜作横向摆动运条，如果采用横向摆动焊条，使焊道过宽促使熔池过热，由于铜焊件熔池过热，容易使焊缝金属中的锌等合金元素蒸发，直接影响焊缝金属的力学性能和化学成分。所以，铜及铜合金焊件焊接时，不宜使焊道过宽、焊接速度过慢。

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使用奥氏体不锈钢焊条，焊接电流选择不宜过大.焊条金属在焊接时获得的热量是焊接电弧传给焊条端部的电弧热和焊接电流通过焊芯所产生的电阻热.由于奥氏体不锈钢电阻率比低碳钢大，焊接时焊条金属产生的电阻热就比低碳钢大，如果选择的焊接电流值接近低碳钢所应使用的焊接电流值(同样直径的焊条)，那么，不锈钢焊条的焊芯温度就会很高，焊条药皮会迅速发红，失去保护和冶金作用，而无法焊接。因此，同样直径的焊条，焊接电流值应比碳钢焊条降低20％左右。奥氏体不锈钢焊条允许焊接电流值见下表。
: j. s& L8 c" N5 h9 G奥氏体不锈钢焊条允许焊接电流值
焊条直径（mm）        2        2.5        3.2        4        5
允许焊接电流(A)        25～50        50～80        80～110        110～160        160～200

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焊接性良好的低碳钢焊件．一般不需要采取特殊的工艺措施。但是，若焊接构件板(管)壁较厚且刚性较大，并处于低温环境下焊接，为防止产生较大的焊接应力，而造成焊接裂纹和脆性断裂，应该考虑采取焊前预热，并且在施焊时，要加大焊接电流、降低焊接速度、保持连续焊接及采用碱性焊条等措施。

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有淬硬倾向的金属材料不预热不宜进行碳弧气刨。碳弧气刨可以对各种金属材料进行焊根清理、焊缝缺陷返修、焊接坡口刨削加工等，在生产中广为利用。但是对于有淬硬倾向的钢材，不宜用简单的工艺进行刨削。因为碳弧气刨在刨削时，熔化金属及母材均受到压缩空气吹送，在高温状态下冷却速度较快，对于淬硬倾向较高的钢材，很容易在被刨削的部位产生裂纹。所以，在碳弧气刨刨削前、应对其钢材进行适当的预热，以减小温差，降低冷却速度，从而避免裂纹的出现。

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CO2焊不能使用交流电源,由于CO2焊用交流电源焊接的电弧不稳定，金属飞溅比较
严重，所以，必须使用直流电源．通常采用弧焊整流器，并要求焊接电源具有平硬外持性，这是由CO2电弧静特性和电弧自身调节作用所决定的。

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气体保护焊（钨极和熔化极气体保护焊）技术无论是在其工艺适应性方面还是其过程的自动化（计算机系统）控制方面均有了长足的进步，这在很大程度上应归功于焊接电源的技术进步，逆变电源实现了对传统焊接电源的跨跃式发展；在此基础上正在推进的数码焊接电源可望进一步对气体保护焊的工艺性有所提高、改善。

把常规的钨极氩弧焊用于稍厚板件的对接,电弧的穿透能力显弱，而采用活性剂的A-T1G焊接方法，可克服上述缺点，扩大应用范围。

1 R( u* n4 ?6 B7 W+ S3 w空心阴极真空电弧热源是一种具有良好柔性的焊接和钎焊热源，大电流时电弧收缩可用于焊接，小电流时电弧发散，可用于真空条件下的局部加热钎焊；适用于涡轮叶片的修复钎焊或钛合金压力容器的焊接。在前苏联,这种方法曾作为太空焊接候选方案之一。
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熔化极气体保护焊（采用实心或药芯焊丝）仍然是机械制造行业和大型工程结构制造中的主导焊接方法。在过去50年间这项技术为我国焊接科技事业发展作出了贡献, 如在作为现代运载工具之一的船舶制造行业中，采用CO2气体保护焊，在过去的20年间，实现了造船行业制造技术的高效、低成本跨跃式技术改造，焊接自动化程度大幅提高，造船产量亦跃居世界前列。

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用新材料制成焊接结构，焊接热效应会引发结构不完整性,即使采用特种焊接技术,仍然还会有三个方面的问题:

a)冶金不均匀性（母材、HAZ、焊缝）

b)几何不完善性（变形、偏离设计容限）
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c)力学不连续性（应力集中、缺陷、损伤）
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焊接科技发展的历程就是不断解决这些难题,寻求最佳方案的历史。为满足现代运载工具更快、更轻、更强（更高、更远、更深）的技术目标，对焊接结构完整性研究和技术开发越来越显得重要。从产品结构服役全寿命周期的安全、可靠出发，从最终用户提出的技术要求，设计师们的构思与选材开始，制造工程中的方法与技术的优化和使用过程中的维修与监测，均应科学地引入断裂力学判据、损伤容限准则，加强焊接力学（裂纹力学、应力变形控制）研究。

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激光束、电子束所具有的微焦点与散焦加热、高能量密度、高速加热、深穿透、高速冷却、可精密控制、高速扫描、全方位加工等技术特点，正在材料加工领域中得以充分发挥和开发利用。除已应用于焊接、打孔、切割、表面改性、涂覆和精细加工外，在新材料的制备（如功能材料、纳米材料、非晶材料）与快速成形和超精细加工技术中的应用，还大有可为；尤其当大功率的YAG激光与二极管激光和准分子激光工程化应用后，对材料与束流交互作用机理的深入科学研究，将会引导学科发展、创新[6]。

在厚板结构的焊接中，电子束与激光束相比，电子束在深穿透的能力方面，仍占优势。在太空条件下的电子束焊接技术，可望在不久的将来成为我国载人航天建造空间站的首选。
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大功率CO2激光深穿透焊接受到诸多因素的影响，其中光致等离子体的屏蔽效应随着焊接线能量的增大而更加显著。图5所示为在不锈钢板上，用CO2激光束施焊时，能量传输效率(激光器输出能量与形成焊缝的能量之比)与焊接线能量的关系的实验测定结果[7]。当线能量大于4.5kJ/cm后，能量传输效率稳定在60%；光致等离子体的屏蔽作用阻碍着能量传输效率的提高。

高能束流聚焦后可获得深宽比大的焊缝，这虽是优点，但在众多实际工程应用中，又有局限性,如对壁板结构的对接焊缝装配精度要求较高，制约其应用面的扩大。近年来，研究并开发的激光束与MIG焊相结合的复合热源焊接法，不失为一种对板件对接装配间隙容限放宽的合理解决方案；因此，在舰船、汽车制造业中很快找到了工程应用技术市场。

* j2 o- k4 w. q# x. ]值得关注的是激光束在其它材料加工领域的发展，如把快速原形制造技术扩展为飞行器钛合金带筋壁板近净毛坯的成形方法（在预弯曲成形的厚板上用RPM方法添加金属粉末堆焊起筋条再精加工）,是一项技术上的创新[8]。
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在技术科学领域中的创新，源于对求解难题物理现象本质的充分认知，捕捉并驾驭矛盾的主要方面，再应用于工程实践。在高能束流焊接与加工领域中，对热源与材料的交互作用机理的探索就孕育着诸多的创新和对前人未能解决难题的突破。例如，等离子弧焊接在40年的发展中，由于“小孔行为”的不稳定性，制约了它在工程结构制造中的扩大应用；虽然有过诸多传感与控制技术的研究开发，终未能如愿以偿。近期，在对“小孔行为”物理本质的深入观察与光谱信息检测基础上，捕捉了等离子弧光特征谱线强度和弧尾翼翘摆与小孔行为的定量关系，见图6; 发明了正面弧光传感器技术，用于等离子弧焊缝成形的闭环控制[9]，可望对等离子弧焊技术稳定、可靠的工程应用能有所突破。

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在众多固态焊接方法中，当代高新技术和现代运载工具的发展促成扩散焊、摩擦焊技术有所创新；其根本性的优点在于焊接/连接接头区排除了熔焊的枝状铸造组织、缺陷，从而使接头区的力学性能可接近于母材。熔焊对材料的损伤，显然有悖于新型材料朝着超纯、超细、超精的方向发展; 然而，固态焊接技术的创新，将会有助于新型材料的功能在工程结构上的发挥。
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8 P' d4 A% d* O超塑成形/扩散连接（SPF/DB）技术在航空、航天结构上的日益扩大应用,正是适应了钛合金薄壁整体结构设计的新构思,使成形与连接一体化。

扩散焊（含扩散钎焊或称TLP连接）为非金属、陶瓷、单晶金属材料、金属间化合物和金属基复合材料的连接（自扩散或加中间过渡层、梯度材料形成接头）提供了必要条件；但对界面反应、界面扩散接合的机制研究乃是保障界面高质量结合的前提。
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复合材料增强体和基体之间、以及复合材料与金属之间的力学特性和物理化学特性的差异，是这些新型材料难以可靠地连接并制约其工程实用的关键。研究人员正在努力开发新的TLP方法,例如，采用铜为中间过渡层，可实现SiC颗粒增强铝基复合材料与LF12和LF6铝合金的TLP扩散连接[10]。对于金属间化合物高温结构材料Ni3Al用于定向凝固的喷气发动机涡轮导向叶片，采用TLP连接技术，关键在于中间层合金的优选：以母材成分（Ni-Al-Mo）为基础，加入抗氧化元素Cr、降熔元素B和提高γˊ稳定性元素Co是解决方案之一[11]。

搅拌摩擦焊（FSW）从发明到大面积地在铝合金结构上的工程应用，仅有十年时间，这在焊接技术发展史上是空前的；充分展示了新技术的生命力在于其创新性与工程实践中的难题求解所形成的合力。在工程科技领域中的创新源于实践，FSW就是一个例证。英国焊接研究所的科研人员，几十年坚持不懈，在摩擦焊领域得心应手地开发了线性摩擦焊（用于航空喷气发动机叶盘的焊接）、轨道摩擦焊、摩擦堆焊等项新技术，均得到了工程应用。而搅拌摩擦焊作为一项发明专利，在焊接科技发展史上具有里程碑意义, 其技术经济价值首先体现在工程结构上的应用。铝合金结构的氩弧焊已有半个多世纪的发展，但焊缝中的气孔、裂纹等缺陷、熔焊的铸造组织以及热影响区的失强等一直是困扰科技界的难题，始终未能彻底解决。而FSW在技术上的突破，是把这种固态焊接方法巧妙而简单地应用于板件的对接连接，见图7，根除了熔焊的缺点。FSW的技术经济优势已展示在铝合金快艇结构和运载火箭铝合金燃料贮箱、高速列车铝合金车厢等现代运载工具主体结构的制造上[12]。在成功的工程应用的基础上，FSW的技术基础研究工作正方兴未艾地兴起。

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公司一个高温气体（1400度）水冷夹套，在两端法兰焊接处出现裂纹，补焊依旧，仔细检查发现两个问题：其一，类外夹套与法兰刚性连接，工作中应力大；其二，焊接时内套与法兰连接处开的坡口不够只有2mm，针对此采取对策：外套作浮动结构，将坡口开到5mm！实施后已经一年没出现问题！

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我公司在补焊铸件 裂纹时，均有此要求，并且要求裂纹必需清根，钻截至孔

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防止螺母脱落有以下几种方法。
* g  k9 h7 H* N/ z1、将螺母直接焊接在螺纹上。
0 P+ t7 J, F; c" }+ Y- m0 ]0 c２、在螺纹的末端焊上“塞焊”。
3 c  o) a! \; a3 w  _+ O3 z３、用凿子在贴近螺母的螺杆部位对称敲击3处，以破坏局部螺纹的办法.
４、在螺杆的末端锯出切口，然后采用火焰加热螺杆末端并将端部加工成蘑菇状，以便防止螺母脱落。

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熔化极气体保护焊将一薄金属盖焊接在较厚钢管或钢板上，焊接时为防止金属丝网产生烧穿和焊缝未熔合现象,常采用以下方法:
① 调整焊接电流避免烧穿薄金属盖，同时用焊炬预热厚钢管，然后采用薄板焊接工艺对两金属结构进行焊接。
9 @! a6 A0 ~( P  B: M2 ^/ a② 调整焊接电流以适合于厚钢管的焊接。进行焊接时，保持焊接电弧在厚钢管上的停留时间为90%，并减少在薄金属盖上的停留时间。

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油罐或船板结构经常会产生裂纹的防止扩展方法是，先在裂纹末端钻一个小孔，以利于在较大的范围内分散末端的应力，然后焊接一系列长度不等的多道焊缝，增加裂纹前端钢板的强度。

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当必须将镀锌或含铬材料与另一零件进行焊接时，最佳工艺方法是焊前对焊缝周围区域进行锉削或打磨，因为镀锌或含铬金属板不仅会污染并弱化焊缝，而且焊接时还会释放出有毒气体。