切削计算器

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切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)，俗称切削三要素。它们是表示主运动和进给运动最基本的物理量，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。
& K+ n; @( h- l1 B# C2 q1.切削速度
它是指在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的最大线速度。
" B3 b) m; ~3 A/ A9 E+ b( z' w8 S车削时的切削速度由下式计算：
        
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* e7 ^, a. p4 N+ M# }- H式中：  ——切削速度(m/s或m/min) ；
7 q' A0 W* B- S; Y/ a      ——工件待加工表面的最大直径（mm）；
——工件每分钟的转数（r/min）。
由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高就误认为是切削速度高。一般应根据   与  ，并求出  ，然后再调整转速手柄的位置。
切削速度选用原则：粗车时，为提高生产率，在保证取大的切削深度和进给量的情况下，一般选用中等或中等偏低的切削速度，如取50～70m/min （切钢），或40～60m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100～200 m/min （切钢）或60～100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。
2.进给量 ƒ
) |8 C5 c' D/ m* Y- i* i* S它是指在主运动一个循环（或单位时间）内，车刀与工件之间沿进给运动方向上的相对位移量，又称走刀量，其单位为mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。
进给量选用原则：粗加工时可选取适当大的进给量，一般取0.15～0.4 mm/r；精加工时，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取 0.05～0.2 mm/r。
6 O+ {' |/ j& y3 l3.背吃刀量(切削深度)
车削时，切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，又称吃刀量，单位为mm，其计算式为：
  

5 Q4 k3 C0 j" H7 U7 P式中：   ——工件待加工表面的直径（mm）；
——工件已加工表面的直径（mm）。
7 J: A6 Z( j! y+ T切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm；精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.3～0.5mm（高速精车）或0.05～0.10mm（低速精车）。

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切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)，俗称切削三要素。它们是表示主运动和进给运动最基本的物理量，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。
1.切削速度
它是指在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的最大线速度。
车削时的切削速度由下式计算：
        
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式中：  ——切削速度(m/s或m/min) ；
      ——工件待加工表面的最大直径（mm）；
& b- Z5 \# Z' Y, t# m5 U6 e——工件每分钟的转数（r/min）。
7 h. s1 N# L3 {; \$ }) ~# \由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高就误认为是切削速度高。一般应根据   与  ，并求出  ，然后再调整转速手柄的位置。
. j+ t2 t# O- ~" f切削速度选用原则：粗车时，为提高生产率，在保证取大的切削深度和进给量的情况下，一般选用中等或中等偏低的切削速度，如取50～70m/min （切钢），或40～60m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100～200 m/min （切钢）或60～100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。
* H3 D$ h+ ?) Q  H# K4 n& Y  |2.进给量 ƒ
' V, q5 F+ `; ~) q它是指在主运动一个循环（或单位时间）内，车刀与工件之间沿进给运动方向上的相对位移量，又称走刀量，其单位为mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。
进给量选用原则：粗加工时可选取适当大的进给量，一般取0.15～0.4 mm/r；精加工时，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取 0.05～0.2 mm/r。
3.背吃刀量(切削深度)
车削时，切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，又称吃刀量，单位为mm，其计算式为：
  

3 `, h. j3 o4 d% B) M% y3 k, Q, X式中：   ——工件待加工表面的直径（mm）；
7 C4 J4 B6 W' Q% {. P ——工件已加工表面的直径（mm）。
3 c$ J% H  o9 V/ v/ Z  L切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm；精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.3～0.5mm（高速精车）或0.05～0.10mm（低速精车）。

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切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)，俗称切削三要素。它们是表示主运动和进给运动最基本的物理量，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。
1.切削速度
它是指在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的最大线速度。
+ F7 J7 A: @. |. c车削时的切削速度由下式计算：
        

式中：  ——切削速度(m/s或m/min) ；
      ——工件待加工表面的最大直径（mm）；
- U0 Y3 O+ g8 \- P8 I( [——工件每分钟的转数（r/min）。
4 Y2 t6 {$ O7 Y# \, ^由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高就误认为是切削速度高。一般应根据   与  ，并求出  ，然后再调整转速手柄的位置。
切削速度选用原则：粗车时，为提高生产率，在保证取大的切削深度和进给量的情况下，一般选用中等或中等偏低的切削速度，如取50～70m/min （切钢），或40～60m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100～200 m/min （切钢）或60～100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。
2.进给量 ƒ
它是指在主运动一个循环（或单位时间）内，车刀与工件之间沿进给运动方向上的相对位移量，又称走刀量，其单位为mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。
: T, W! {% ~0 m* f7 X" M. q! G进给量选用原则：粗加工时可选取适当大的进给量，一般取0.15～0.4 mm/r；精加工时，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取 0.05～0.2 mm/r。
# b5 [" j# t/ Z- x8 a2 q8 O3.背吃刀量(切削深度)
车削时，切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，又称吃刀量，单位为mm，其计算式为：
  

3 T2 g- a7 J/ l( K式中：   ——工件待加工表面的直径（mm）；
! B- J+ d& ^3 ~ ——工件已加工表面的直径（mm）。
切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm；精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.3～0.5mm（高速精车）或0.05～0.10mm（低速精车）。

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切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)，俗称切削三要素。它们是表示主运动和进给运动最基本的物理量，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。
2 ~: q7 K# Y9 ~0 w5 _1.切削速度
它是指在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的最大线速度。
1 o8 u' u1 k; v9 ~车削时的切削速度由下式计算：
        
) A+ n/ h& S5 `, M+ ^
式中：  ——切削速度(m/s或m/min) ；
( {. s: v: O& E4 }1 [2 E! m' Q      ——工件待加工表面的最大直径（mm）；
+ x/ v5 g' T0 `# ^2 |( _4 F——工件每分钟的转数（r/min）。
/ G5 d" [* Q1 r4 o/ J( d9 a由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高就误认为是切削速度高。一般应根据   与  ，并求出  ，然后再调整转速手柄的位置。
/ v/ v1 l2 s2 @切削速度选用原则：粗车时，为提高生产率，在保证取大的切削深度和进给量的情况下，一般选用中等或中等偏低的切削速度，如取50～70m/min （切钢），或40～60m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100～200 m/min （切钢）或60～100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。
2.进给量 ƒ
它是指在主运动一个循环（或单位时间）内，车刀与工件之间沿进给运动方向上的相对位移量，又称走刀量，其单位为mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。
进给量选用原则：粗加工时可选取适当大的进给量，一般取0.15～0.4 mm/r；精加工时，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取 0.05～0.2 mm/r。
; T, W' W9 C, f/ O& ^) W3.背吃刀量(切削深度)
车削时，切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，又称吃刀量，单位为mm，其计算式为：
  

5 e9 f" O* u( ?5 q式中：   ——工件待加工表面的直径（mm）；
4 s4 ?; a. E# v2 C+ |4 ] ——工件已加工表面的直径（mm）。
$ A7 w6 F, G7 D切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm；精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.3～0.5mm（高速精车）或0.05～0.10mm（低速精车）。

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