一种塑料产品的定位及加工方案评估

shen1985

( X6 A6 @8 U: \. g* K! G一种塑料件的销孔加工；加工顺序如下：
- `$ v3 i" d: t* p方案：1.采用振动盘出料。
2.用直线滑轨丝杆方式带动夹头前后移动，以便同时加工∮1.19 与∮4孔，夹头采用两极马达带一符齿轮同时旋转夹头，（不知道一对齿轮旋转二个钻夹头是否可取，请大家帮忙评估下）
8 X2 w5 W! h, y7 p7 M9 \1 z. b3.振动盘送塑料PIN，压杆将PIN压入原钻的∮4孔内。
4.再用钻头打孔机构。钻圆弧处∮1.19底孔及将此孔铰至到∮1.26±0.01。
5.机械手将产品取出放入相应位置（至于本孔的扭力此设备暂不测试）

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. ~7 Q3 A: f7 B" r9 C7 {4 i: U0 ~目前所遇困难:根据图纸所标注的公差与尺寸。给本产品的加工定位造成相应的困难，由于产品是塑料件外形尺寸难以控制，并且塑料产品是多次加工孔位，产品重复加工精度不知如何能保证显最佳状态。此产品的装配图及产品工程图我已用图片形式上传到附件。希望能帮助大家更清楚明了理解我的产品及所询问的问题（当然塑料产品也会根据室内温度及存放时间相应变形。其材质为尼龙66+50%玻纤，再加之分模线的面不是很平整、前后模具错位等情况。）让本人困惑不解、不知道该取塑料产品哪一个面做基准定位面才是最合理的、用何种方法保证产品多次钻孔后依然能达到图纸的尺寸公差要求。希望各位朋友能给点提示帮助本人解决此问题。本人真诚的期待中…………

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先看了下图纸，塑料件加工要达到0.02的公差，几乎是不太可能的。而且平行度没有基准。出图纸的设计者太理想化了。
在接这种产品时，首先要根据自己的加工能力来判定是否能满足要求？如果满足不了可以与客户协商放宽公差。这样盲目的接产品，后期会很麻烦的。这些尺寸怎么测量？怎么出尺寸报告？
) }: F6 |5 U* Q" G/ T我的思路这样：123装夹，加工两孔。第二次还是这样装夹。可以尝试一下。不一定能保证公差。
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shen1985

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感谢楼上提出的建议，我将与客户沟通后的数据及自我的一些想法落列如下。

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9 A, Y7 R, b( z% b1.近日与客户沟通。最后对方愿意将公差放宽，但是要求装配处38.56测量面做测量基准面。
因为客户告诉我们，他们所有与这产品相关配件的装配也是以那条线为基准的。
( M2 N$ n+ E( h. @2 j+ N% h! m2.由于塑料件的材质为尼龙66+50%玻纤，缩水较大。变形不定。并且近日仔细观察产品后发现10毫米边的这二个面也是平齐。可能是因为注塑后造成的变形。这无疑给加工这二孔造来困扰。再者加工完孔∮4后，打入塑料耐磨损PIN。槽宽4.2处会残留批峰（毛刺）。这几日鄙人为此做过相应试验。实验采用与槽相等的锯片铣刀来铣4.2槽，而后用毛刷进行二次清理，得出的结果很不理想。材质本身粘性很强。再者因为塑料产品有变形。4.2槽宽也难逃不变形、由于压Pin时是采用挤压的方式。无疑又给槽变形带来那么一点伤害。如果采用据片铣边清理。初次调整很麻烦。换刀具后还得调整。不太理性化。不知道各位网友有没有别的提议
9 A% z6 b* J$ D( q9 o# [3.定位面目前本人准备采用下图着色的两个面为基准。但也是很理想。希望大家能给多点建议，使本项目能顺利开展并完成。
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1，不明白为什么用这两个面为基准，竖着的面是个自由面，没有用。这样38.56±0.1怎么保证？不可能每加工一个零件都重新定位一下吧。
2，尼龙66+50%玻纤，如果材质配料比例恒定，那在相同工艺下收缩率也应该是一定的。我不清楚你说的变形不定是什么意思？如果塑料件是你们自己做的，出现变形不定的因素主要有三个材料配比不稳、工艺参数不稳（温度、压力、保压时间等）、取模变形（人工取模时会出现）。摆放也可能会引起变形。这些控制好了，变形也就不是问题了。
1 n$ G6 i. _( v0 Q) U4 q3，这个4.2槽为什么不直接用模具直接做出来，而要用锯片铣刀来铣？
+ H  q: _8 @  |' {, s9 e6 k哦，你们是不是只做加工，塑料件是别的厂提供的。这样就不好办了。

shen1985

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: r% a% D' c1 `回复：1.我采用竖着面主要目的是用来限位。一般我们加工需要二个面，一个是产品的承放 基准面。另一个则是产品钻头限位面。而这个竖面在这里起着的就是限位。当然取这个面限位很不合理，但目前别的面也不太可取。正在建议采用这个面或许会相好一点。附图
, P  P3 j" P( _8 h: p' c* u* [( _2.由于我公司没有相对的配套注塑设备。注塑产品的成型与调色配料等都是完全委外处理。并且我司没有外驻检验在生产厂家，无法在注塑过程中进行严格的产品工艺控制，并且来料塑料产品的质量无法免检。经常会出现各种不同的质量问题
0 e  O9 P& \0 i; l  X1 g2 p3.(1)4.2 槽是模具直接注塑出的，但是由于后续压加工过程中产品得压入塑料防磨损PIN，所以才残留批峰（毛刺）在内槽二面。本产品此处会装配一产品做类似摆臂的动作。但对于来回摆动的阻力与频率相当高与多。
* J* o7 G0 H* ^( \2)4.2槽是在加工时工艺性残留下的批峰（毛刺），因为我得在塑料产品打入一塑料耐磨PIN，第一步是钻4毫米的底孔，然后将塑料PIN压入，就在这钻孔与压入的过程中如果钻头钻孔的直线度不太好的话或者在压PIN时出现钻孔时残留的批峰，再则此材料的本身粘附性能所致造成钻孔时不能完全把屑排出。就会在4.2内槽中留下批峰（毛刺）。故我的4.2槽又要求装配塑料产品。所以才得清处毛刺。

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哎！如果毛坯（塑料件）质量不受控，那这些尺寸就很难保证了。
/ G# T; [9 _7 V我也没有好方法了。
. G5 ~5 a" O, c$ [* [0 @看看其他网友有没有好的意见。

shen1985

感谢楼上的建议及参与分析。

wjk8399

1、产品的工艺性不好，在注塑时所产生的变形还需要进一步控制，建议选用高速注塑机来保证产品的精度（平面、变形），可能需要更改模具的冷却设置。
$ b3 A2 J* {" }; ]& d6 v: r2、4mm安装孔的加工建议改在模具上，由模具来保证，这个钻孔工序必须省掉，以确保没有飞边的影响。
3、关于基准定位的问题，需要设计一个定位销孔来作为定位的辅助结构，或者在安装底面设定一个凸块来卡住丰字槽孔，并设定1.19钻孔位置的相对关系以便行走钻头；
4、1.19孔的处理可以分为两种处理方式：
1 h  o8 c1 l2 ?1 c0 ~) k2 N4.1直接在4mm零件上做出来，则只需要扩铰；
4.2如果真的要求很高需要重新加工的话，则需要在铰孔时把钻出来的飞边铰掉。
. p. U* ]' R" [: Y' Q  g工艺分析如下：
& b1 \; }' Y+ M0 K8 X按塑料件的标准，模具成型腔的公差带与尺寸大小有关，精密1级的尺寸要求也是可以达到的，长度33.48的理论公差带是0.06~0.1左右，足以满足大部分的精密仪器的配合尺寸要求，如果仍然认为不行的话，只能做精加工了。
镶件4mm的PIN 再加工1.19的孔其实是设计中的重点，在汽车件中这样的配合很多，但要求到这么高的很有问题，不符合经济性，选用高速注塑机来做会比较好些吧，普通注塑肯定是满足不了精密1级的要求的。
既然是尼龙6加50%玻纤，是否考虑过水处理来帮助稳定尺寸？
6 f3 E. L) T: \. H  J原则上，这个零件选用尼龙加玻纤的变形应该就不大，收缩率远远小于其他无玻纤的产品，但冷却时间会稍长，建议先谨慎试模，在开模初期就需要对模具和材料的工艺进行确定然后精制模具，否则试出来不合格会头疼死的。

daji

楼主是否去查看一下零件装配后的情形，看哪些配合要求要保证 再作分析不迟 很多出图时考虑的因素可能与实际并不一致了。

shen1985

8# wjk8399 正在思考前辈所给的建议。待我从多方面考虑后。再与大家共商续下事宜。谢谢各位提出的宝贵建议。