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个人在一个以机加工为主的工厂。加工时的首检是如何判断可以生产，这点很困扰。比如平板上钻一个孔，孔中心距边要求为10±0.1， , D. c* z1 C% q; n$ T4 \, l! y
1、车间师傅调机后做首件为1件，数值为10.06，判断OK可以生产。结果连续生产一段时间后，巡检时发现不良，推卸责任说加工能力达不到需要工程部改善。 个人纯粹从理论上判断，假如这个时间段生产的产品此尺寸均值为10.07，即使CP为1.8，CPK因为偏离了中值而为0.72，也有3%不良率。 - j5 w! K7 D, I2 \7 ]* k
2、而另外一个师傅调机做首件为3件，检测数值为10.08/10.06/10.09，做首件为1件结果连续生产一段时间后，巡检时发现不良，推卸责任说加工能力达不到需要工程部改善。个人纯粹从理论上判断，假如这个时间段生产的产品此尺寸均值为10.07，即使CP为1.8，CPK因为偏离了中值而为0.72，也有3%不良率。
( _/ l$ i' ~0 E4 ^! P' ^实际情况比这个复杂，我只是简单举例。以上所说的有不良出现，个人认为主要是尺寸均值偏离规格中心太远造成。 ) i/ D; D; q2 v. G& }2 r
个人想制作一个文件规范首检的改善，所以想请教一下： 2 X7 E6 S+ t: ~: Y+ Z( i6 A
1、零件实际均值偏离规格中心多少可以接受，这个有没有个标准或者经验值？ 有人说偏移一般在1​.​5​σ内，有人说是Ca<25%，不知道哪个准确。假如是1​.​5​σ内，这个σ不是几个零件能确认的，首检也不可能太多吧。 , z! C1 C2 p3 ]. _1 J0 Z) {
2、首检像上面的情况，各位大侠建议为多少个，1个，3个，5个？？
h3 m5 M& H& J3 I1 H9 a最好不好要告诉我要使用SPC控制，或者每个工序在生产前已经测定过CPK，因为成本考虑，这个不是本厂目前能够实施的。
. W9 Y+ k1 `. a7 J6 H补充内容 (2014-6-19 23:11):
: o1 |* A" M! K3 @/ M7 V我想说明的是生产设备的加工能力是充足的，只是调机偏离太多造成.首件检验合格我不否认。 ; r+ G& A3 a: G
就如简单举例，目标尺寸为10±0.1，生产设备的能力为0.25内，你首件调机为10.09，虽然合格，批量生产肯定有不良。因为你调机虽然为10.09合格，但是批量生产肯定是围绕10.09上下跳动，机器不是人，怎么能那么听话只往小的方向跳动。10.09往上跳动0.02就超差了？ | 
发表于 2014-6-20 07:36:41
发表于 2014-6-20 08:09:39
发表于 2014-6-20 08:45:56