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减少大行星轮渗碳淬火畸变的工艺措施 $ E5 `6 O1 D) {* X" O, N/ q
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大行星齿轮材料为20Cr2Ni4A钢,要求齿面渗碳淬火.层深1.9-2.3mm,齿面硬度58-63HRC,心部及其它表面硬度35-45HRC,端面平面度≤0.6mm.
6 ]# J$ z% _1 x因为要求齿面渗碳淬火,所以工艺过程为锻件正火粗车后整体镀0.08～0.10mm的防渗铜层,然后插齿,渗碳淬火.考虑到防渗铜层会吸氢产生氢脆,为避免渗碳淬火后发生氢致延迟裂纹报废,渗碳淬火采用渗碳后空冷排氢到室温,重新加热淬火、冷冻及回火处湿.大行星齿轮直径Φ601.32mm,幅板厚只有17.5mm,两面不对称,属于热处理易变形的盘状零件,加之材料为20Cr2Ni4A钢,淬火组织转变应力大.淬火后变形大,变形大的主要原因是渗碳后空冷,重新加热淬火引起畸变叠加.为此改进装挂方法.使齿轮两面冷却速度接近一致,渗碳后直接淬火比重新淬火变形小.将重新加热淬火改为渗碳后充氦排氢、直接淬火工艺取得了很好的效果.端面平面度≤0.4mm.最小达到0.1mm,留磨量减少到0.5mm,齿面硬度提高到60-62HRC,磨齿后硬度≥58HRC,齿轮使用寿命达到10000h以上.解决了生产难题.如果淬火时打开油循环泵冷却.效果会更好. |
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发表于 2006-11-27 22:29:09