渗碳氮化常见问题与解决技巧

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氮化表面硬度或深度不够
" ^: F9 f  [" r& S3 Y  b9 s& l* x2 ^（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理
2 C4 c% E1 e( p% S. v（2）可能是氮化处理前的组织不适合
（3）可能是氮化温度过高或太低
. ^( j  l) [. N  c. s& k* a（4）炉中之温度或流气不均匀
（5）氨气的流量不足
6 D6 \9 ]$ M  L& @7 L（6）渗氮的时间不够长
7 m$ i3 N* t* W' ^9 q4 ~  a4 J2 ? 氮化工件弯曲很厉害
5 q# }" P7 |7 a' E7 x（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素
  @+ h% t$ N0 h( G. ?3 G; S3 C0 y（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素
6 C3 I+ H: C- @2 k; A- ^+ m8 a0 e  氮化工件发生龟裂剥离现象
6 R$ \' u5 {: C. D; [9 w（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
（3）工件设计有明显的锐角存在
（4）白层太厚时
  氮化工件的白层过厚
& Y2 ?6 |4 W$ E7 u* t/ H' X6 q（1）渗氮处理的温度太低
% X, M' _9 W$ p5 v（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象
0 `. v, k0 [! W  ~, i$ t（3）在冷却过程不恰当
" ^0 I$ G8 p  j* e$ }# F* O  氮化处理时之氨分解率不稳定
, R; T' E0 c" N2 A1 A（1）分解率测定器管路漏气
! c8 q' L. P; \（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少
, j/ n. T4 G( g1 n（3）炉中压力变化导致氨气流量改变
（4）触媒作用不当
$ Y( G  B4 u: n2 ` 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
' O7 ~+ E$ S8 B（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层
1 Y+ o7 f, \$ u0 O（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主
2 J5 c9 ?, E* I  u* j（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法
（5）利用套筒或套螺丝
渗碳后工件硬度不足
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却
+ J2 `0 l7 ^; n3 H（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂
! N. J! o7 ]5 a$ }9 j（3）淬火温度不足
  |; C1 d& Q, O" ?7 `9 ^* s7 a8 W（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火
渗碳层剥离现象
/ w, G% }4 h& Q( }& V（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火
& Q; n& Q( u0 R: m' Z- T2 T' M# p（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率
（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层
$ O6 P, v: n9 ~6 F4 g, \! F（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象

[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ]

proteam

不是20mm吧，20um吗？