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发表于 2007-2-14 23:39:52
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来自: 中国重庆
1、要合理地确定工步数:连续模的工步数等于分解的单工序之和,如冲孔—落料连续模的工步数,通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装,有时可根据内孔的数量分几步完成。其工步数的确定原则,主要是在不影响凹模强度的原则下,其工步数选用得越少越好,工步数越少,累积误差越小,则所冲出的工件尺寸精度越高。
; j4 {- [, ~. ]5 W9 S4 T$ ~' L1 p 2、在冲孔与落料工序次序安排时,应把冲孔工序放在前面,这样不但可以确保带料的直接送进,而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔,以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某突出部分位置成关联尺寸时,就要根据实际确定冲孔的位置。
9 k) b* F( }9 U- Z7 S4 f( S 3、在没有圆形孔的工件中,为了提高送料步距的精度,可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔,以使此工艺孔作为导正定位,提高冲件精度。但作为现在的模具设计中,我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。这样有利于保证复杂工件的加工精度。) ?0 Y: x* `% f/ Q$ @
4、同一尺寸基准的精度要求较高的不同孔,在不影响凹模强度的情况下,应安排同一工步成形。, Z3 G0 N1 k3 S5 z7 U K1 l/ l; Q
5、尺寸精度要求较高的工步,应尽量安排在最后一工序,而精度要求不太高的工步,则最好安排在较前一工序,这是因为工步越靠前,其积累误差越大。
$ J% }- W/ e- ?1 p0 Z 6、在多工步的连续模具中,台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序,一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面,接着可安排弯曲、拉深成形工序,最后再安排切断及落料工序。
7 W7 q! o& z6 H, ~3 r, N" u4 b* X 7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时,尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上,以便修模时能确保孔距精度。# p' _4 @! O+ N; S. F( e& f' j, q" h
8、在设计时,若成形及冲裁在同一冲模上完成,则成形凸模与冲裁凸模应分别固定,面不要固定在同一固定板上。尽量把成形凸模固定在脱板上面。后面加装背板。
G( v& L2 s* t3 U* c) H6 d1 U 9、在设计时,一定要使各工步已成形部分不受破坏,使带料保持在同一送料线上。
; F- F8 V# w0 y: V! n6 q0 D 10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具,其凹模刃口应尽量采用入块结构,可实现快速更换和修磨。
( ^) j+ n# o. }4 W) _/ W% K$ j 11、针对凸模的固定方式,在实现连续冲压时,要采用挂台和反压块的固定方式,以保证在连续冲压中不会发生凸模掉下而损坏模具的事项。切记!
9 b2 a% Y5 V& F 12、在模具结构强度和位置允许的情况下。多工步的模具要尽量采用浮动导料销。4 Y/ [% o2 \0 v, o" B M" n7 j
13、切边的接口形式。在连续模中,经验不足的人常会将接口做成清角,我建议采用半圆切口.) p; u6 S9 U* U" H5 z: [
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* {- A i4 G* E7 i. k9 z+ U' ]1 J9 v补充一点: 在产品是基准孔的圆孔,一般情况下应在与导正孔同一工步冲切。
! L, _1 i& i5 r! p: |0 S h4 p 如果圆孔边距比较小的时候而孔尺寸有要求,应先冲孔,再切外形。: p$ n. @! k; j( K/ \
, d; N4 A, R8 h) S" w4 n
补充一下:" |( p* y& x8 k/ @& [; b8 J- r3 K
1,在成型部位加微调有利于保证零件的重要尺寸,而不必装拆模具调整凸凹模尺寸; N2 `+ k3 c. U+ J9 Q
2,在模具中加误送装置以保证生产的安全性
% |/ X, b, ^: P& g3,在模具中加校平校扭以保证后续工序的进行
( D, S; t8 c+ p4,选择合理的导正、浮料方式有利于零件的成形$ \0 H/ g$ v: ]4 \" z7 h. C
5,零件要有防误装措施,以免误装后打坏模具
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. A/ L* y% |( v; Q1 w7 R请大家在后面作出补充。增进大家的设计经验。
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[ 本帖最后由 星雨 于 2007-2-14 23:45 编辑 ] |
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