塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 6 J; \) d2 W1 r; x# V' h
型坯垂伸 * s9 C: |$ D0 r6 Y  D. {	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 ; p7 D' T' {8 @& _1 G  (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 * W; S% Q2 a' [6 z: x- x
型坯颈缩	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 ! C) d. N/ f( j  C1 |0 r  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。   (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 , O( _% m/ s- c% f3 i6 r0 i  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， ' n( e- _& Z: C, h( t" b使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。 . i9 o5 [- x# \% s! y9 C  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 1 l7 ^2 V, A% K2 A头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 ' @( x  f3 X& a' e或前者略高于芯模平面。 . p' d- |, C& S  (5)熔料温度太低。应适当提高 : X1 _  j5 Y4 z0 ?( y! R
型坯卷边 " O( V3 X# u  ^& q+ M0 M	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 ' ]. C* X# F5 o& i# W& s口模缝隙。   (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 - _5 S4 u9 h& }( D+ \; ]% e, }! J  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 . F- K1 B/ B" S* J* x+ [  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 ( A, |4 y$ M1 l9 g  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。   (7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   L" _: O& e5 S* A  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。 - R7 `$ [' I/ ~. a9 C  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。   (3)吹胀比控制不当。应进行调整。   (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 ! T( X0 V! d, V) A; M; E2 W( ^' c
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 / ~" l* x* v& U, k* Q' x$ N5 Z7 L  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 ; {+ R+ \6 R5 M  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 7 k. Z4 e7 h, r1 p2 i0 ]+ H  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 4 ~- k& S4 w1 ]; ]8 Z  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。 - A5 A  R. W8 N$ J$ Y% m1 z9 p  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。   (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   M/ U! \% z2 ^# Z3 p; o  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 6 N' T8 g$ A7 Z) \9 h  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 * U0 S6 F- ?6 u' L$ X$ I5 h9 e* s  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。   ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 . Q# Q& a2 l% c! o4 I2 W. w1 [7 n
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； ) z; o" j5 |$ V8 V  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 3 ?8 n. ?3 b# V$ J  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮” - D; C0 v' K) y	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。   (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 1 n: s7 ^+ v' W- I低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹 ) n5 J9 M3 R" Y  \	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。   (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。   (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 + W$ L- D1 j4 J0 q2 d  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。   (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 + U7 M* A! U; W  (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为：
型坯表面条纹 5 f9 E$ y; t; e4 ~9 J+ W7 t- w6 h! E	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 . E$ s: S4 \8 G3 u* ]  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 " g' N, @- s9 y  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 / \( e8 }/ K2 _% B2 }  w( U8 B  ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。 0 x8 }. Y' u2 x4 Y; y) C  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 0 o8 M5 p4 {) j7 `# P. @& e  ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 & e9 j$ x7 D  S  (2)口模内有滞料。应清理口模。 ; R' l% R# b! Q8 F  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 7 \) a0 h6 g* @3 i- R0 ~7 n6 L) q! z  (5)吹塑压力不足。应适当提高。 7 n$ B3 A8 z' e' v  (6)模具温度太低。应适当提高。 1 x( S4 x$ i. x5 G' T  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶   o' r2 \2 e8 u( P' y7 M	(1)熔料温度太高。应适当降低。 - q2 e" [' v" ]2 A1 e  (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 9 a4 S. c' A  Y$ V2 {5 `: k" r  (4)熔料强度太低。排除方法为： 1 S, ]8 N* g: Y5 H1 e8 c2 S+ N  ①适当降低熔料温度。 " P' Q* d, P. o1 v, W  ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。   ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。 * x. K- h7 e5 p* w& }$ e  ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 * Z4 E" E$ z( {- Y" T' p  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 . c( w/ O: N- P  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 6 A, }% R! J5 }5 W. z  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染 * ^+ m' P" E+ Q* h) V. x	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 & `7 d3 F/ W( n' p6 E6 ?/ Z* r  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角
型坯粘模 $ O& y/ G3 _  n- H! s" Y+ T  A, ^	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 ) h) c& h6 Y7 p  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” 8 D, {5 V8 c+ }; K
容器脱模不良 2 V; e+ A# L3 u) l1 e* g1 i0 P8 ^	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 : b7 e+ d4 K8 R: N  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。   (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。   (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。 # {) g: k* ^& f6 s  (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。 ! V6 m5 Y  D  W+ n1 X  (3)飞边太多。应减少飞边。   (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 7 H' e0 Y7 b! Z( b( I8 v
切口部分太厚 $ q: d7 _& F0 j, i6 L* H	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 1 X5 X8 \" M' {8 d8 b4 x  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高 5 ^) ]$ w0 ]" i; q. K2 s3 }
切口部分熔合不良 2 z9 A9 [' r( u	(1)型坯温度太低。应适当提高。   (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 ) h$ J- H/ W) z" \7 t2 ]" c) N4 j& N  (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡 / j# ?8 z1 N- t	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
容器熔塌 # q. r4 y+ x" D5 E: Z  y9 H	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 - q$ x: {* e" V* N5 a落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 , h% q3 @4 ?0 G5 p4 t. {
容器飞边严重 . [  T2 E" C: {4 j0 X' x& }4 Y	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 7 D2 x' T: F8 `6 r* U$ I  (3)合模不良。应检查合模过程。 ) g- U& C1 z8 y+ }- w' H  (4)模具合模力不足。应加大合模力。 9 U1 @8 ]. F0 d8 e- F  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 + H! Z" A0 s7 x1 w  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。   (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 $ N$ s1 \) F0 O: l% l; ]
吹塑溢料 3 d. u( }* R/ p; {	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 6 t" p1 `; h" ^% \, |, ]! w边缘
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。 % H2 L0 q8 |* M! ~  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 5 X) B0 K. ~( E. E  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。   (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 5 K* F  h" J  I  B- r
容器在熔接痕处破裂 1 y8 c  l& c/ r* z& ?/ S	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 0 W5 o$ k: J8 B8 @控制。 & m! h: F) _0 R( _5 ^) N5 U+ ?  (2)模具温度控制不当。应适当调整。 : R6 R; v- e7 h$ r8 J6 y/ u( _  (3)成型周期太长。应适当缩短。 ) W) F7 f: Q. I# ?  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
容器在合模线处破裂 # N+ v- I' }! N4 `3 J- K	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 - g/ E4 h  l2 L) n* @- R, ?  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 / K5 z% ~$ L5 l! b" G  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。   (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂 ; g, A4 D* j5 G	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 8 P: s0 l; F$ c3 i* V  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。 : V  z) F! D" @: Q2 d$ a  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点 + L0 Q+ }2 V+ J	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。   (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。 2 `; E* O( V. w' m/ r% L$ ~- `; W" L  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 1 R3 ~4 C( ~/ ?6 I- _$ B2 F6 t; }
容器表面粗糙及有麻点 . c6 c0 c5 S5 a	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。   (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 . o0 M2 T5 ~9 m5 ~- a# f  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 & a+ _! _8 R" A! e5 b! J
容器表面熔接痕 . |2 l% \, |! @, d3 K2 `. o	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。 . H$ b( \' l+ s5 @6 y  (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 6 Y, ~& R2 Y9 {  c  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 3 S! ?9 c' ^' t# V
容器表面桔皮纹及熔料痕 ; L1 S& m4 K5 a: S, v	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。   (2)模具温度太低。应适当提高。 6 O# H: Q9 h  A& m4 F0 P- ~  (3)机头温度太高。应适当降低。   (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
容器表面花纹不 7 p; {. P: R9 `) G5 |2 g% q% Y清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 7 N- ^, B/ Y* m& ?0 I! b( [9 \. {应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 + D' f. h" G7 k0 B: _吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 9 X+ A2 d9 Z& e1 G出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良 $ Z4 \7 M$ O) L	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 8 ?. G7 W4 M3 P( f" F胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 & |; T) ]* `! b  v7 [. A  (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。 # j# q. l+ l0 t0 `5 ?: ?$ I9 i  ③适当提高挤出机背压。   ④减少使用或尽量不使用再生料。 & A" u' e3 h6 I8 s  ⑤加快合模速度。 , S7 j, \# F3 I1 f  ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。   ②适当降低熔料温度。 + b" y. j1 h2 C

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模口膨胀不良 " ]0 H# \) Y/ x  {	③适当减慢型坯的传递速度。 , s, K6 z. I# @8 j  ④适当降低挤出机背压。 ; w, Q6 P# B" R) Y7 U, P5 c  ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 ' d0 X3 T6 f2 O7 `  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形 9 O; _& _& i/ S	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 1 r( u) V: ?1 f; ^* c  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。 ( t6 w8 x  f8 p  P* p- W  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。 9 N" x, p/ u# t$ h  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 : t9 H0 \# ]) W2 o* v  (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。   N/ A$ ~! Q$ [8 F  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。 ) M) w  R+ @. v8 H- o& z% W  b$ G- f  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。 5 }% d5 S  D/ r; b) G  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高 3 Z8 j* u) |0 J; c
容器壁超薄	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 1 E. V" S: r7 D2 b& M  (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂 . n1 m4 ^# H6 }% \1 M1 O. e- q	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 # r$ M! X1 n' y3 `3 t; M) Z
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 当缩短冷却时间。   (2)模具温度太高。应适当降低。 9 {5 [3 Q2 _. t- h7 c3 _3 |. V- y  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大 8 G/ ^) b1 o# F- b	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 + ?7 M- y# i0 _  B% I. [  [  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。 9 u4 L9 u; e1 ^4 N4 c  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比