塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 : j" \% V. x( z8 `
型坯垂伸 7 z; c; l, q& B	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。   (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 + R2 U3 M: b7 b; k  (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 ; E! _  B" i" e  Q. B- @
型坯颈缩 4 h' p4 i- m( k; ]1 V% ^	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 2 [. x, `3 |2 `: F& ^0 ?  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 % G8 X; E; B* a9 S  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 / b+ Y0 Y* {2 s9 U  `
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 ) n2 B% a6 T+ E7 X+ z6 z  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， ! c4 d0 P/ C9 q, @使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。   (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 ) ~- o) {1 r9 ^# h9 k/ [头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。 : B- U7 N5 j3 E* U& s: k  (5)熔料温度太低。应适当提高 % R  z, g; o6 [# {: n/ M
型坯卷边 8 x0 K* d2 q0 G4 h- D/ f	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 * a0 [  x- p* }! D# I0 H  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 1 d6 G* X" ^4 i3 L
型坯吹胀破裂 9 i0 M1 f1 t: ?+ n$ A+ i	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 / f3 m- }# l; Z& z( v3 P% s  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 * [5 l% `" V! D8 Y9 G& t: w  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 7 N3 ]. z, K: A  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 * c% r3 f  p0 x  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。   (7)合模力不足。应适当增加 : i8 a) Z( P8 W% c) S. e
型坯气泡 # P" _0 g7 h" ]8 X	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 $ G; f# C, ]; f( M* R% s. Q  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 6 h* L4 }2 v$ |3 z$ X  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。 " t7 f" P4 C! w* D+ W+ ]) I' @  (6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气 4 h& K! F+ z/ p% d7 x+ O0 Q	(1)熔料温度太高。应适当降低。 , ^% c9 }" C! z1 I4 l  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。   (3)吹胀比控制不当。应进行调整。   (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 . {- Z" M: S0 e/ y( k4 N8 l) Y# ]" j8 Q
型坯表面粗糙 7 f7 q5 s% R1 v9 y	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 8 H' d0 E( J2 ]# D, N" t  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 / x1 I2 V# g6 w. Y7 J7 O2 D8 w" n  T  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。   (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。 + n8 Q& ]  ~- s. J' @  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 " i: O7 G. a7 x6 k: G( L6 _  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 : u( d& S+ V% N6 a3 |5 @( ?  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 ( ^$ M4 B/ g/ G  f  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。 ' |% E6 Z3 b' j# H  y$ ]  (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。 1 c/ N0 V5 i" @/ n  ②换用熔体流动速率较高的树脂。 ( i: `( {! j; R  ③适当降低挤出压力。 5 m  i: k) [) K0 X  N7 G) h  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 ( V: Y2 x& T, f3 S$ n+ F
型坯表面凹凸不平	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 2 [- D. g- I' X% K  e  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化 ! W, e) F& S  [, [
型坯表面“鲨鱼皮” % E' q* ~* d* o2 D0 s9 `	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。 # k; `4 P% G* F% g$ K$ N1 U  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C 7 B' Y4 {2 D$ {2 w# K
型坯表面条纹	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。   (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。   (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 2 y& t, T8 u' A. W' K  (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   K/ j9 j; |8 Y# i  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 9 d% w1 l  n, S! r8 ?  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 ! @0 D. y+ z4 }* u$ i7 R  (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： ( W: w/ ^' O1 y4 J7 C
型坯表面条纹 ) e% N, \7 D9 t# E	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 5 X2 l( Y3 @1 u. `) c  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。 " g5 I* Y7 Z! c# v% U  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 ; z- k& m. y9 o) i- R$ i& z
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。 , t. ?5 I8 A! _* @  (2)口模内有滞料。应清理口模。   X$ B6 T9 a% u4 s! s9 f( b' h  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。 . w7 ?3 R3 |# n# i2 ^8 [6 |; w  (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。 # A8 f6 m" U' ~3 A9 o" J! M  (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 1 H" O7 l9 k7 F& v: A/ j9 e% L: j  (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。 % V# {1 |, Y7 U# ?: [/ C  ③适当降低挤出机背压。 6 j# V' M- k; F' M/ F  ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。 2 W' E) T3 p5 Y  ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 9 l+ p% Q8 z7 N( e0 C$ A( w4 K7 [! s
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。 7 X4 F# l& \/ H( s$ X& U. a+ A  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 5 _: ?& \* l! ~  b$ G  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间 5 t; r* Z- `, s7 C
型坯污染 6 v& `6 ?$ `4 C	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 ) W( Q7 h- O* [- F) z( ]  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 ; c! p: O+ E0 e1 |
型坯粘模	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 8 w* n8 t, J2 b2 d& J* Z8 w3 h3 E  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” 6 k- A" ~$ B0 _  E
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 * }3 F& r1 U' e5 t: \; R' b  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。 ' a4 x4 |. Q: ~( T- r  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 3 s. e7 x6 B, d. e- j  (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。 - W. q1 E, x, }( U% v  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 . [( _( s2 Y( A% n3 H9 [  I& r在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。 , l! a2 _) ?6 }9 y; A7 ~  (3)合模压力不足。应适当提高 9 z% u  w2 t6 l
切口部分太薄 7 ~6 \1 F% e  A+ t* S+ [	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。 / B& x+ d1 i, r. h* [, ^  (3)飞边太多。应减少飞边。   (4)截坯破损严重。应防止截坯破损
切口部分太厚 ! d' d& \5 O& m	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 5 t% h- K7 k  A' r  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 - V/ V# u2 s3 ^/ Z+ t' H$ p  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高 1 [- ?& o7 i. s1 u1 ]; a* O3 F
切口部分熔合不良 4 W0 V9 N' }$ k9 |( X; a: B, o	(1)型坯温度太低。应适当提高。   (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm % `9 _, ^8 a  k& T1 _7 h2 `
切口部分强度不足 & y' x/ t  a( G. e' A	(1)熔料温度太低。应适当提高。 " J8 p. Y' {& g  (2)模具温度太低。应适当提高。 6 x# W' K7 V9 ~0 a3 {; `  _  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡 7 V) p7 h8 i1 h+ C	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。 8 r/ {. w! w( P9 r1 A  (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡 0 Q* L6 Z6 S: Q0 \) q; z. D% `	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 3 v  J; M* B7 j2 }. A0 ]  (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 - c' L5 C; y* f$ ^7 G" v( X! `8 S
容器熔塌 / b: B  Z( n" r7 J. G	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 ( r) ~  V( X5 p落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 " Q7 `4 t  ^! O: |
容器飞边严重 ' h5 I( _, [' O) `+ ]2 B	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。   (3)合模不良。应检查合模过程。 + N. h/ s% n  a: o" v: Z) F9 F* \1 M  (4)模具合模力不足。应加大合模力。 * S% `1 r& P9 D' _$ J6 d' v  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。   (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。   (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 & I8 H- A5 i; F0 A0 s6 I
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。 # {( O' x5 I& T5 |4 W  (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 : e! @: i6 Z6 y* N0 l! a- s边缘
吹塑不足 4 W. \4 K5 Q5 r) K3 w1 `	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。 # z) r1 M# h. U! y  t/ ]  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 ) P  @1 `6 G6 x  M, Q9 t  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 / I4 D" S# s. q; X! x  s1 q
容器在熔接痕处破裂 $ Y2 ]* D& b0 T+ J	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。   (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 ( r' r2 ]" V, D0 A
容器在合模线处破裂 ' q" M  k; Y  m5 p	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 : a- V4 U/ A9 G# t& I  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 " c! R/ |. }* P$ M; k1 V/ X3 L& i
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。   (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 3 ~9 V4 P5 X$ W8 r, ]熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 6 D- p7 A- A2 K4 Z9 O. w% M  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 5 y; @2 K8 ~" [* a5 j# K合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。 , D+ R2 K& I: I2 w' p$ K, G  z  (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 , z* P. i3 s$ F4 r  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 # [5 t/ C$ L" k# R( ?% o; P! Q3 P  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。 ) |1 A+ i8 m% @: [* O* p; `; b  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 4 i! r2 p  K5 B0 \7 K  u" o  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 + ?/ Z1 {; z5 ]7 ?' F# Y
容器表面粗糙及有麻点 ; E) f  s4 Z6 V7 ~( y4 }	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 # T3 N" y& _. d, o! m- @  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 & v0 I* l0 s0 U2 g0 g  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。 7 r% S3 r1 l+ f  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 , a- _* K0 J* f8 W' J  ]1 K3 `  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 + X! `3 X$ j4 e( j" Z, Z9 s
容器表面熔接痕	(1)合模压力不足。应适当提高。 " e9 h% \1 a* ^- z8 \  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。 $ Y) h- m. Q5 l2 x2 A7 J' y! G  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。 % d' H% e' R/ L3 @+ w+ ?5 O  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 ; T/ i) f* O9 x1 m  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 8 ?5 ]$ T! F$ M0 b: g
容器表面桔皮纹及熔料痕 / H# W; D) M" z/ c/ U	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 & I; R) C- i% h" c  (2)模具温度太低。应适当提高。 2 }9 v8 P# Z  x3 [0 t2 m6 {+ f  (3)机头温度太高。应适当降低。 ) v$ R9 C# l! l+ f3 X  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 . S% v0 R" y! G1 y% W& u# B* f
容器表面花纹不 清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 ) y# S: k6 |; N2 v. [应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 4 m' ~' Y; @4 [3 l$ K+ y4 [却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成 ' g: m) a& |3 Z0 U. b! O( \
模口膨胀不良 ( o+ x  z0 P8 i' D+ I! F5 \	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 - n% a6 s- R' O& G* t  (1)模口膨胀不足。排除方法为： : }. i! h( Z% t* {% ?4 D  ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。   ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。 + \, `2 f0 ~! {+ g9 J  ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为： 9 w/ i% s0 W: o# Y  ①吹制较重的容器。 0 R. {. D' k6 C$ `  ②适当降低熔料温度。

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模口膨胀不良 1 I8 E" ?/ z3 A& J1 Q	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。 + H9 a, p$ K9 L" T; A% ?/ l' r  ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形 0 o( P1 Y8 K, k) C6 C3 m	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 5 g) W7 f; m$ L- M. h0 {( O  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 # F6 V! G% q' {9 Y  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 ; ]) l2 n* ?) V容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。 . E; i& o& X2 N1 f7 }0 ^  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 2 R' q' f9 D" a, T; r
容器壁厚不均匀	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。 1 h( D# C0 b' o: m0 h: V  (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。 1 u% c: ~4 }/ F  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。 7 O* N- a0 d9 ?& q0 n( d  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。   (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。 : G2 ?& d  n( p) P  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。   (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 / n$ Y3 [& h+ c; g" X  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。 0 r" y* T5 S: L2 u/ K* N! ?+ p  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄 8 Q3 x! f* n9 _% r6 d1 B% Y+ h	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   (2)熔料温度太高。应适当降低。 5 U9 \4 n- j2 Z/ [& {  (3)吹胀比太大。应适当减小 . ], R  ~% ?+ d& U/ W- j+ v
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。 ! s* y5 ]9 ?0 @1 X5 ?  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)吹塑压力不足。应适当提高。 3 U6 n" r. V& x" {  (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂 ( S1 }& g# W9 e6 i9 B4 b6 `
凝  胶 ( |  R! J, y' r. p	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 0 w  y2 N1 D4 Z8 J6 d- k1 q9 V平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料 2 e" A4 c+ w  t+ [, A9 O4 \
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 : `9 u( M8 w$ J( I1 y+ x" `  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
吹塑周期太长 6 m) F+ C+ \8 s' k	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 & r8 F4 ]( A+ r9 p+ p当缩短冷却时间。 9 R# Z0 @* ]7 V; t  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大 ; q4 b$ _$ O1 B1 n	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 & ^4 e( a0 d& Y0 I$ I3 E6 m  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。 0 r7 d& m/ g& a/ B& g2 X- e: d0 L* w, I  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比