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发表于 2007-4-11 09:18:30
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来自： 中国江苏镇江
传点钻头及钻屑加工的基础知识
工模常用钻头的常识
' b+ l, n, @" x) E8 F8 l9 i J7 c一、 钻头的材料及种类6 C% ~1 D/ u0 t; L
1. 钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。 L# r& u- W+ `6 S& q
2. 钻头种类2 u" D3 S0 j8 Z
A.依构造分类5 C. q. w N& o2 @) a/ k
(1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成.. N/ C, v( ^. n* ~/ b' J; R; J m
(2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成.* Y- [: L ]# \* J! G% R; l
Ｂ．依钻枘分类
. M# Q9 k2 N; B (1).直柄钻头：钻头直径于ψ１３.０ｍｍ以下，皆采用直柄.
1 r; W8 M2 F0 C. j( n1 Y$ A (2).锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度.( x m5 i" _! c/ v( m7 {4 ^
Ｃ．依用途分类5 _; I; o0 L6 _, P1 N% h
(1).中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°, 75°, 90°等,车床作业时为了用尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合.
$ S1 c1 Q5 F7 f9 ^7 z(2).麻花钻头: 为工业制造上使用最广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头.
6 z1 c& K! ]: L: \/ n0 E(3).超硬钻头: 钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工.
' l9 U$ j" o |; b+ l(4).油孔钻头: 钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止7 g" q6 z+ i, S2 Z+ M k& A4 C
(5).深孔钻头:最早用于枪管及石包管之钻孔加工,又称为枪管钻头。深孔钻头为一直槽型,在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑
5 }! i" _9 f, L6 C. @(6). 钻头铰刀: 为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头.
5 z& E7 E0 [; I1 s(7). 锥度钻头: 当加工模具进料口时,可使用锥度钻头.
8 F) U- T) o0 C, U% t4 O1 X( _(8). 圆柱孔钻头: 我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆.7 Z5 M' \7 S9 o7 Q
(9).圆锥孔钻头: 为钻削圆锥孔之用,其前端角度有90°,60°等各种,我们使用的倒角刀就是圆锥孔钻头的一种./ w5 K! F8 A" q0 `4 i4 q
(10).三角钻头: 一种电钻所使用之钻头,其钻柄制成三角形之面,使夹头可确实固定钻头.# O1 \9 J) u) j4 _' L
二、 工件的材料与钻顶角的选用; k3 l. p t/ ]. Q% g
由于被切削材料的性质及加工形状不同,为了增强钻削效率及刀具寿命,以其达到更好的钻削效果,因此不同的工件材料要选用适当的钻顶角。
5 J, ^3 P+ k F% x4 {5 R2 N1 _热处理钢 125-135! o& W) ~4 L8 H" A$ a9 i
.一般材料 118( f, J5 M! G( c
紫铜 100-118
+ d* ]5 W" _& L* ^ 铸铁 90-110- R* t" ]& l& c8 Z$ T3 c% L
木材 60
1 B9 x/ l4 x( R; K+ w三、 研磨钻头应注意事项" M8 z. k i8 c/ L1 _
1. 钻顶角应依工件材料之性质选择适当之角度;9 `& D) M; Z6 A7 y% ?/ d" A
2. 两切卫之长度和与轴所夹之角度必须相等;# e9 ]' i7 W. u/ H
3. 研磨钻头时,应防止因高温而软化,研磨时应随时注意冷却;
- ]0 S0 E2 b- q" G4. 研磨钻头时,一手持钻头前端且微靠着研轮之挟持架上,另一手握持钻头柄端,握持之力不可太大;2 n9 r6 \8 Q3 `6 v- i3 N: D
5. 握持钻头,使其中心线与砂轮成约成30°;
+ f5 H* b0 r3 ~* A. H$ }6. 研磨钻唇间隙角时,将钻头保持水平,然后将柄端稍微下降慢慢加压,钻柄慢慢下降,而磨利成 钻唇间隙角。
7 j; G* r1 `4 n四、研磨钻头不当之影响# f/ a+ n) }3 P4 X# ?( Y
1.若钻头的切边与钻轴所夹的角度相等,但切边不相等时,则表示静点偏位,钻削时将引起摆动,扩大孔径;
2 p6 v9 M- L% ]5 r6 [2.若钻轴至两切边所夹的角度不相等,钻削时仅单边切削,钻头容易钝化;
6 u/ u& E9 C, f' U9 T3.若钻头无间隙角时,则切边不能正常切削,压力加大,即可能折断钻头) x& K' h$ S+ n8 {
五、 钻削速度理论公式为:
& P. o3 p; \+ P% ] Cs=πDN/1000* X5 l- Z, K ?6 U) x4 H9 v+ ~
Cs:钻削速度m/min
' _- X6 x1 b7 Y" A# sD:工件直径 mm
% ]5 s, P( C$ P8 }, x( d5 eN:钻床主轴每分钟回转数rpm0 o* X) s3 J$ F% D* n0 P% ~
最适当的切速,主要受材料的硬度及韧性而定,硬度愈高,韧性越大者,切速
5 W0 ]9 e. z# |) O宜低,钻头越小则主轴回转速应越高,钻头越大,则转速愈低.
% F8 W8 a8 M' F) i六、 钻头的保养与维护及钻孔注意事项7 Q0 J" k& ~, L
1. 钻头使用后,应立即检查有无破损,钝化等不良情形若有应立即加以研磨、修整;4 A( L- Z3 U' r
2. 存放时,钻头应对号入座,则以后取用时,方便省时,节省了再寻找钻头之时间2 t- U! C8 \% J3 p A9 p3 W% W
3. 钻通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而扭断;
7 Q1 p0 N' J6 w6 ?/ x4. 钻孔前必须先打中心点其目的为容纳静,点避免钻头静点触底,可导引钻头在正确的钻孔位置上;3 A, t" h L2 D- r5 z( a! p9 z
5. 钻孔时,应充分使用切削齐且注意排屑;
6 @) _; Y% p4 m7 m( _2 B6. 钻交交叉孔时,应先行钻大直径孔,再钻小孔径;/ L+ A. g$ W* D4 I" H+ P
7. 钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热之原故;2 |& Y! L2 F2 u; }, j1 }
8. 钻削使钻头中心裂开,可能是钻唇间隙角太小,进刀太快钻头钝化,压力太大,缺乏冷却齐,钻头或工件夹置不良所致;
. V7 n- Z9 t% `8 O. I9 _9. 钻削时钻头折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀大或钻头已钝化又继续加压切削等所致;( a2 D9 q# j! S' B
10. 钻削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快,钻削速度选择不当,钻削时无加切削剂所致;% t7 K" P+ R9 M! a# j
11. 钻唇及切边破裂,可能是进刀太快或钻唇间隙角太小等原因 ; ! U& n; }4 |, m) u$ h
12. 钻削所钻出之孔径太大,可能是两切边不,等长或两钻顶半角不相等静点偏离,主轴同心度差等原因所致;
0 X( z- @+ `: [- x& B1 l/ o13. 钻削时仅排出一条切屑,可能是两切边不等长或钻顶半角不相等的原因;
! f5 P8 ]# n$ \3 |6 z7 v14. 钻削时发出吱吱叫之声音,可能是孔不直或钻头钝化等所致; L% K: ^, B! `
15. 钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化解或破碎等所致。 |
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