模具镜面化学镀工艺

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作业指导书由工艺流程，除油、除锈、活化、化学镀Ni-P合金，镀液的配制方法，镀液的使用分析和调整，镀液的维护，镀液主要成份分析方法和废次品处理等十部份组成。
) [  o: f* a7 n2 v# y; f2 d㈠ 工艺流程
机械除锈
除油\水清洗\化学除锈\水清洗、冲洗\活化\水冲洗\化学镀Ni-P
零件 溶液
( u. T0 q. m+ m, \出槽 分析
干燥 调整
时效处理 过滤
+ @5 G6 w) T5 T' @$ h; s产品检验 待用
6 B. T# _8 D" c; P* _: ^7 p㈡ 除油
根据镀件表面的油污状态，可以分别采用汽油、有机溶剂、金属洗涤剂进行。
使用汽油除油后晾干，待汽油全部挥发后再进行其它除油。
! _( g9 q, ]9 a9 R- b各种除油剂除油后，再用化学除油剂Yuke2001於液温60～80℃下再除15～20分钟，而后用水冲洗，浸入清水池待除锈。
除油必须对待镀工件整体进行。
; V$ q  X' K- R# t㈢ 除锈
除锈采用化学除锈方法，化学除锈兼有对工件表面进行活化的功能。
将工件浸没在化学除锈液中，时间从需化学镀的表面上的锈全部除净为止。
: _2 r# p9 j$ w- L除锈完毕后的工件用水反复冲、洗，直至洗出的水的PH值呈中性时止，冲洗的目的是去除除锈时产生的杂质。
将冲洗完毕后的工件浸没在清水中，清水池中的水要流动。
㈣ 活化
! h! V- A  o0 Z" P; _3 o: M$ ^活化采用Yuke2002活化液。
# c! S0 ], f0 t1 }: }% |将工件浸没在Yuke2002活化液中，一般钢铁件1～15分钟，高碳钢及高碳合金钢、不锈钢、淬火工件2～20分钟。
7 x2 `: _3 W6 A+ a$ {+ n1 e# r水冲洗。
2 N9 u1 c& \3 [, i' U* z0 [0 S用Yuke2003活化液进行二次活化，温度在50～95℃，时间1～10分钟，完毕后直接进入化学镀槽进行施镀。
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! c  K3 j6 s" G% t3 L㈤ 化学镀Ni-P合金
  U. C) @1 d, l. n⒈二次活化后，应将工件迅速浸入化学镀Ni-P合金镀液中。
4 g' t, q* _6 m  n⒉工件外围距离槽底、槽壁、液面的距离不小于20～30Cm。
⒊多件工件同时施镀时，工件与工件之间的间隔不小于10Cm
' ~: b/ I3 y- m! I8 }; [⒋温度控制在85～92℃之间。
4 p; ~: J& F+ R) f⒌施镀过程中每10～20分钟定期搅拌镀液，或对镀液采用循环法。
& f; O% g! b2 D' v⒍随时观察施镀表面气泡的逸出状态，一旦发现气泡在施镀表面停留积聚时，要提动工件消除施镀表面积聚的气泡。
5 b+ F; l; `; F+ S4 {# h⒎时间超过一小时的化学镀作业，必须每隔一小时分析镀液中的镍合量并进行补加和调整PH值。
8 o) N( d0 x, B! u⒏面积与容积比应控制在1.5～2.5d㎡/L。
$ j( Y1 x- x; l2 J" M( l㈥ 镀液的配制方法
化学镀Ni-P合金镀液的配方
硫酸镍 （CP或电镀级） 18～35g/L
6 J6 q% L* `5 [% U0 C主络合剂 15～45g/L
辅助络合剂 15～40g/L
缓冲剂 10～30g/L
稳定剂 适量
$ t2 j3 t5 Z8 {次磷酸钠（CP或电镀级） 10～40g/L
PH值 4.5～8
温度 85～95℃

配制方法；
5 d- D8 x: q- }: M0 z* M, P$ r2 i5 y在配制容器中加入40～50％的蒸馏水分别溶解计量好的缓冲剂、随后加入主络合剂，再加入辅助络合剂、全部溶解后加入硫酸镍、加入稳定剂、调整PH值。
- H" f& O' a% m5 ?3 i( n, e& C在另一容器中加入20～30％的蒸馏水，加热至50～70℃，加入次磷酸钠，待全部溶解后慢慢加入另一配制好的溶液中（硫酸镍），并不断搅拌均匀后，用蒸馏水补加至所需容积、搅匀、进行过滤待用。

㈦ 镀液的使用、分析和调整
# e; i. w* ^9 a, G+ m5 H) M: O⒈镀液应严格遵守工艺规范中的温度、PH值、面容比等规范。
# L9 I% }9 e6 A8 Z. u/ r⒉每镀一次（槽）都必须对镀液进行分析、调整、并作好记录（包括取用镀液量，施镀面积、时间、镀层厚度，镀前镍含量和PH值，镀后镀液容积、镍含量和PH值，调整后镍含量和PH值以及施镀过程中的情况）。
⒊调整，按分析结果调整镍、磷含量，使其达到或接近配方标准，其它成份亦应保持一定的比例。
⒋硫酸镍和次磷酸钠应以蒸馏水溶解后以溶液的形式加入。在镀槽中进行调整时，液温控制在50～80℃左右进行，镍和磷应缓缓以细流状在不断搅拌下加入，并随时注意观察加入后镀液的变化情况。
6 |7 r) A8 k( Z$ W( j! e⒌补加完毕后调PH值，再补加蒸馏水至原容积。
⒍调整后的镀液过滤备用，需要时可按正常工艺规范施镀。
$ P# c" k& P/ m* d# i1 f$ Z
3 W# H7 q/ z( h㈧ 镀液的维护
. I9 P# ]3 b9 r& T) C% H& w5 R4 ^9 ^⒈及时调整镀液的成份，使各主要成份保持在一定的比例范围之内。使用过程中当镍、磷含量降低至最低值时，必须及时补加，补加时应将试剂全部溶解，禁止将固体试剂直接加入镀槽。
' _% X& e' Y# F* g6 q' Q⒉及时调整PH值，随着化学镀过程的进行，镀液的PH值会逐渐降低，当PH值低于规定值时，应用1:1的氨水调PH值，PH值用PHB-8型笔式仪测量。
+ J$ [$ b& q1 R1 b6 {. v⒊及时过滤。每镀完一槽后必须进行过滤，除去镀液中的反应杂质，保持镀液清洁。
⒋及时清除槽壁上的镀积物，以消除有可能导致镀液自分解的因素。
2 ^1 o  v: n$ C! ]- `3 Z; w! h⒌使用和保管中防止粉尘等杂质混入镀液。

㈨ 镀液主要成份分析方法
* v4 U8 r4 `  |- V" Q, ]硫酸镍分析方法：
① 吸取溶液5ml于250ml三角烧瓶中
② 加入蒸馏水30ml
( |6 q8 V! O0 ?( w% q& f③ 加入氨水5ml
9 T6 t  J. V5 E- q④ 加入指示剂少许
分析液呈黄棕色用EDTA滴定，至分析液呈紫红色为终，记取读数。
& N. O3 G& X- l7 F5 A) M2 r9 C计算公式：
: M# |4 T$ d7 V' X" |4 xNi=（M×V×280.9）÷5
5 k2 p7 h) N, [/ ]' G=（0.05×V×280.9）÷5
% L: l) e4 }( `1 H3 z3 I- }1 rM=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前
! V# U( ~* o& @* B6 V/ e& |6 T# z次磷酸钠分析方法：
; v$ W2 J9 r* u8 s9 G1 @① 吸取镀液10ml于100ml容量瓶中，加入蒸馏水至刻度混匀
② 吸取上述稀释液10ml于250ml三角烧瓶中
③ 加入硫酸高铁铵溶液40ml
④ 加入蒸馏水50ml
. D; i9 c0 m8 M2 V⑤ 加入盐酸分析液10ml
⑥ 将上述分析液摇匀，放在电炉上煮沸10分钟、流水冷却
⑦ 再加入盐酸分析液10ml
, R# v9 C6 }; G⑧ 再加入三滴指示剂
分析液呈红黄色，用硫酸铈标准溶液滴定至溶液由红橙色为无色或淡兰色为终点，记取读数。
计算公式：
- t* U2 f7 [3 K: p1 b0 ^P=（N×V×53）÷1
=（0.02×V×53）÷1
( Y" t9 z1 a& h' F3 {1 AN=当量数 V=滴定体积数 V=滴定后－滴定前
& ?& C+ R5 `& t+ T4 W
+ E9 I* r' H5 s9 f9 c7 d说明：一般只分析硫酸镍的含量，不分析次磷酸盐的含量，根据镍的补加量相应补加次磷酸盐
9 g6 y/ ^3 I0 N9 u7 R* a6 S
1 O2 M! {: S5 @# O3 p/ l3 v/ R0 g( z1 e㈩ 废次品处理
在化学镀过程中发现的和镀后质量检查中发现的废次品，如系镀层质量问题所致，首先查明产生废次品的原因，并采取相应措施后对废次品进行除油处理，再用退镀液（外购）退净镀层后，重新进行化学镀